KOBE / LONDON (IT BOLTWISE) – Kawasaki bringt mit duAro2 einen kollaborativen Dual-Arm-Roboter auf den Markt, der gezielt in Mischarbeitsplätzen mit Menschen funktioniert. Im Mittelpunkt stehen sichere Bewegungsprofile, integrierte Vision-Pakete und ein bin-picking-Ansatz, der Feeder-Konzepte flexibel ersetzt. Für Hersteller wird der Einstieg dabei häufig über Systemintegratoren statt Direktkauf organisiert. Das macht Timing, Skalierung und Schnittstellen zur bestehenden Produktion zu den entscheidenden Erfolgsfaktoren.
Wer in der Fabrikautomation heute über „kollaborativ“ spricht, meint selten nur eine neue Roboterkinematik. Kawasaki Heavy Industries Ltd positioniert den duAro2 vielmehr als Werkzeug für Arbeitsumgebungen, in denen Menschen weiterhin direkt am Prozess stehen und nicht hinter Sicherheitszäunen verschwinden. Das sieht man schon im Ansatz: Der Roboter wirkt wie ein stationärer Mitarbeiter, dessen zwei Arme im Brusthöhenbereich arbeiten, statt wie typische, hochaufragende Sechs-Achs-Systeme in voll abgesperrten Zellen zu dominieren. Genau diese Sichtweise adressiert den Alltag vieler Werke, in denen Personalfluktuation, variierende Teile und schnelle Layoutwechsel in der Praxis teurer sind als die Automatisierung selbst.
Technisch setzt Kawasaki auf ein Design mit zwei Armen in einem gemeinsamen Körper: Der Torso sitzt auf einer mobilitätstauglichen Basis, die sich unter Arbeitstische schieben lässt, während die Greifarme aus einer zentralen Säule „aufsteigen“. Jede Hand verarbeitet typischerweise etwa 2 kg Nutzlast, also genug für Elektronikbaugruppen, leichte mechanische Komponenten oder Verpackungslogik, aber bewusst mit Blick auf das Sicherheitsverhalten. Der entscheidende Unterschied gegenüber „klassischem“ Industrieroboterdenken ist die koordinierte Bewegung: Beide Arme können gemeinsam bimanuale Aufgaben nachbilden, etwa das gleichzeitige Einführen eines Steckverbinders und das Stabilisieren des Gegenstücks. Für die Feinabstimmung im Mischbetrieb wird so eine Choreografie möglich, bei der der Roboter wieder an definierte Übergabepunkte fährt, während Menschen mit visueller Prüfung oder Justage den Prozessabschluss übernehmen.
Damit kollaborative Roboter nicht zur Dauerbaustelle werden, arbeitet Kawasaki mit mehreren Sicherheitsebenen statt ausschließlich mit harten Geschwindigkeitsgrenzen. In der Praxis bedeutet das: Die Armgeometrie ist auf kontrollierte Stopps ausgelegt, und das Steuerungssystem kann je nach Abstand zu Personen unterschiedliche Bewegungsprofile erzwingen. So kann der duAro2 in unbemannten Zeitfenstern schneller arbeiten, während er bei operatornahen Momenten langsamer wird oder Trajektorien einschränkt. Gerade in Szenarien wie Nachlegen von Teilen, Umrüsten von Haltevorrichtungen oder Zugriff auf Greifzonen ist diese Dynamik relevant, weil sie die Produktivität mit der Sicherheit zusammenbringt. Hersteller vergleichen dabei oft Cloud- oder On-Prem-Ansätze für die Produktionsdatenerfassung; beim Kollaborationsroboter entscheidet aber vor allem die Echtzeit-Abarbeitung von Safety-Regeln über den echten Durchsatz.
Ein zentraler Vermarktungshebel ist bin picking: Das System entnimmt Bauteile aus ungeordneten Behältern und speist nachgelagerte Schritte. Kawasaki ergänzt den duAro2 dafür mit Vision-Paketen, die Kameras über dem Arbeitsbereich oder nahe an den Handgelenken positionieren und 3D-Erkennungssoftware nutzen, um Position und Orientierung der Teile zu bestimmen. Damit wird der Roboter zur flexiblen „Zuführung“: Statt teure Schalen- oder mechanische Zuführsysteme für jede Komponente neu zu designen, kann die Anlage bei geeigneten Teilen schneller umgestellt werden. In der Industrie gilt das als Antwort auf den historischen Trade-off zwischen Standardisierung und Variantenvielfalt. Wo klassische Zuführungen pro Artikel funktionieren, kann ein vision-basiertes System mit Parametrierung deutlich mehr Teilefamilien abdecken.
Am Markt wird die Verfügbarkeit des duAro2 in den USA weniger über den direkten Kaufweg entschieden als über Integrator-Kanäle. Kawasaki arbeitet in Nordamerika typischerweise mit Partnern, die komplette Zellen planen: Roboter, Fördertechnik, Vision, Safety-Fencing und die Inbetriebnahme aus einem Guss. Für den Werkleiter in Ohio heißt das oft: duAro2 taucht in einem Turnkey-Angebot auf, nicht in einer separaten Warenkorb-Position. Preislich folgt die Klasse ohnehin Projektlogik: Kollaborative Zellen werden in der Regel per Angebot mit hoher Komplexitätsspanne kalkuliert, üblicherweise im Bereich „High Five Figures bis Low Six Figures“ in USD, abhängig von Sensorik, Förderlayout und Integrationsaufwand. Genau diese Einbindung ähnelt dem Vorgehen von etablierten Wettbewerbern wie Universal Robots, bei denen ebenfalls Integrationspartner und Applikationssoftware über „nur Hardware“ hinaus entscheidend sind.
Für Kawasaki passt der duAro2 in eine breitere Automationsstrategie. Das Unternehmen ist zwar global mit Motorrädern und Schwertechnik verbunden, hat aber über Jahrzehnte Robotik-Know-how für Automotive und industrielle Serienfertigung aufgebaut. Die duAro-Familie wirkt dabei wie ein Gegenpol zu den hoch belastbaren RS- und BX-Robotern: Kollaborativ statt abgeschottet, mit einem Arbeitsraum nahe an menschlichen Handbewegungen. In Interviews wird kollaborativer Einsatz häufig mit der Idee begründet, Automatisierung auch dort zu ermöglichen, wo klassische Anlagen aus Sicherheits- oder Platzgründen scheitern. Der duAro2 adressiert diese Lücke mit einer mobilitätstauglichen Basis, definierbarer mechanischer Reichweite und schnellerer Umprogrammierung ohne tiefgreifende Änderungen am Rest der Infrastruktur. Das ist besonders attraktiv für mittelgroße Werke, die Upgrades schrittweise testen statt eine komplette Linie umzubauen.
Für die tägliche Umsetzung ist neben der Mechanik die Programmier- und Bedienerfahrung entscheidend. Kawasaki setzt dafür auf Teaching-Pendants und Software-Tools, die die Komplexität der Bewegungsplanung „wegabstrahieren“ sollen. Statt reine Motion-Kommandos zu schreiben, können Ingenieurteams die Bewegungen über geführtes Anlernen aufzeichnen: In der Praxis sieht man während eines Setups, wie ein Applikationsingenieur die Arme durch Beispielbewegungen führt und Schlüsselpositionen per Tastendruck im Pendant markiert. Später reproduziert das System diese Bewegungen mit glatter Interpolation, während Abstands-Parameter so eingestellt werden, dass Sicherheitszonen um Werkstückhalterungen herum passen. Branchenexperten betonen dazu in der Regel, dass der Nutzen solcher Oberflächen nur dann ankommt, wenn Datenmodelle, Teach-Prozesse und Wartungsroutinen sauber dokumentiert sind, denn sonst wird das Robotikteam zum Engpass. Ein weiterer Punkt ist die Skalierung: Wenn mehrere Anlagen ähnliche Tasks abdecken, sollten Parameter konsistent versioniert werden, statt „lokal“ zu verankern.
Aus regulatorischer und sicherheitstechnischer Sicht bleibt Kollaboration ein sensibles Thema. Entscheidend ist nicht nur, dass ein Roboter „soft“ wirkt, sondern wie Safety-Mechanismen umgesetzt, validiert und im Betrieb überwacht werden. Dazu zählen kontrollierte Stopps, sichere Geschwindigkeits- und Abstandsbeschränkungen sowie eine Vision-Strategie, die Erkennungsfehler nicht einfach verschleiert, sondern in der Prozesslogik abbildet. Für Unternehmen bedeutet das: Qualitäts- und Sicherheitsnachweise müssen zur konkreten Anwendung passen, inklusive Teilefamilien, Behältergeometrie, Beleuchtung und Toleranzen. Gleichzeitig berührt das auch Datenschutz- und Compliance-Aspekte, weil Kameras und 3D-Erkennung typischerweise Betriebsdaten liefern. Eine robuste Architektur trennt daher Betriebsvisualisierung von personenbezogener Erfassung, wo möglich, und minimiert Datenzugriff durch Rollen- und Rechtekonzepte.
In der Summe zielt Kawasaki mit dem duAro2 auf einen Markt, in dem flexible Automatisierung nicht mehr nur für „perfekte“ Serienaufgaben zählt. Für Electronics-Assembly kann der Dual-Arm-Roboter etwa Boards in Testvorrichtungen laden und in kurze Hand-off-Schritte überführen, während Menschen Anzeigeelemente oder Anzeigen auf einem definierten Qualitätscheck prüfen. In der Verpackung kann er Kartons oder Inlays koordinieren, Labels holen oder Boxen stabilisieren, während Bedienkräfte sich nahe am Arbeitsraum bewegen. Für die Zukunft ist besonders relevant, wie schnell sich solche Zellen in neuen Linien replizieren lassen: Je besser Vision-Modelle und Teach-Daten wiederverwendbar sind, desto eher wird bin picking vom Pilotprojekt zur planbaren Serienautomatisierung. Der duAro2 wird damit nicht nur als neues Robotermodelle wahrgenommen, sondern als Baustein für eine wiederholbare Modernisierung von Fertigungsprozessen, in der Menschen in kontrollierten Schritten entscheiden und Maschinen die Routine übernehmen.
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