ASCHAU AM INN / LONDON (IT BOLTWISE) – Rheinmetall legt den Grundstein für sein neues Pulverwerk in Aschau am Inn und steckt dafür 350 Millionen Euro in den Ausbau. Werkleiter Dr. Oliver Becker zeigt dabei, wie aus Nitrocellulose und Holzcellulose zunächst eine faserige Masse entsteht, bevor Treibladungshülsen ihre endgültige Form erhalten. Im Fokus stehen präzise Millimeterarbeit, strenge Sicherheitslogik und ein klarer Automatisierungsplan für die künftige Fertigung. Das Werk soll die Kapazitäten spürbar erhöhen und gleichzeitig neue, modulare Treibladungssysteme unterstützen.
Schon bevor der Baukran ansetzt, wirkt das Gelände in Aschau am Inn wie ein gesicherter „Organismus“: weitläufig, abgetrennt und auf Gefahrenabwehr ausgelegt. Die Rede ist von einem Werksareal, das nach Angaben zur Erweiterung auf 110 Hektar wächst – rund zweieinhalbmal so groß wie die Theresienwiese in München. Rheinmetall investiert dafür 350 Millionen Euro in den Standort im Landkreis Mühldorf. Diese Dimension ist nicht nur ein Standortsignal, sondern auch eine technische Rahmenbedingung: Pulver- und Treibladungstechnik lebt von wiederholbaren Prozessen, aber ebenso von der kontrollierten Umgebung, in der bestimmte Stoffeigenschaften entstehen und stabil bleiben müssen.
Im Produktionsalltag sieht man dann zuerst das, was viele mit Hightech verbinden würden: wenig. Eine Treibladungshülse liegt in der Hand wie ein geformtes Zwischenprodukt – feucht, leicht warm, fast wie improvisiertes Bastelmaterial. Erst mehrere Schritte und viel Präzision machen daraus am Ende ein Bauteil, dessen Eigenschaften exakt stimmen müssen. Denn Treibladungen sind funktionale Komponenten: Sie sollen die Munition zuverlässig in den richtigen Wirkzustand bringen und damit Präzision und Gleichmäßigkeit der Leistung unterstützen. Werkleiter Dr. Oliver Becker bringt diesen Spannungsbogen auf den Punkt, wenn er sagt, hier passiere „viel Handwerk“.
Technisch betrachtet beginnt der Prozess bei den Rohstoffen, die in der Branche als Grundlage gelten. Nitrocellulose – auch bekannt als „Schießbaumwolle“ – und spezielle Holzcellulose bilden demnach die Basis für die Treibladungshülsen. Unter Zugabe von viel Wasser und mit Energieeinsatz entsteht zunächst eine faserige Masse, eine Art „Pülpe“. In weiteren Verarbeitungsschritten kommen Harz und Hitze hinzu, wodurch die Hülse ihre spätere Form und Festigkeit erhält. Am Ende fühlt sich das Material wie Kunststoff an. Entscheidend ist, dass das Material nicht einfach „irgendwie“ aushärtet, sondern Eigenschaften erhält, die später in einem Labor und bei der Anwendung reproduzierbar bleiben.
Dass dabei Qualität nicht nur über Rezepturen, sondern auch über Fertigungsgeometrie entsteht, zeigt die Automatisierung im Detail. In einer neuen Lackieranlage übernehmen Industrieroboter einen Teil der Arbeit und lackieren die Hüllen zweimal. Die Lackschicht soll die Treibladung vor Feuchtigkeit schützen und sicherstellen, dass sich die relevanten Eigenschaften über unterschiedliche Bedingungen hinweg möglichst gleich verhalten. Und selbst dort, wo Maschinen übernehmen, bleibt das Regelwerk eng: Becker betont, „das wird alles präzise verarbeitet, ansonsten passt es nicht“. Millimeterarbeit entscheidet demnach darüber, ob die späteren Komponenten zuverlässig funktionieren – und damit über die Gleichmäßigkeit, auf die die Zielplattformen angewiesen sind.
Wo das neue Pulverwerk in Zukunft mehr Automatisierung vorsieht, passiert heute noch vieles nach dem Manufakturprinzip. Walzen, Rollen, Pressen und Formen erfolgen demnach in Handarbeit; die faserige Substanz entsteht in mehreren Durchgängen aus Nitrocellulose, die unter anderem aus dem Schwesterwerk im schweizerischen Wimmis bereitgestellt wird. Das Walzen wird dabei als besonders kritisch beschrieben: Der Spalt an der Walz sei kleiner als ein Millimeter. Anschließend werden die Masse händisch gewickelt und warm mit einem Handwagen zur Presse transportiert. Becker formuliert dabei den Anspruch auf gleichbleibende Qualität recht deutlich: Jede Treibladung müsse unter gleichen Bedingungen die gleiche Leistung bringen; erst so lassen sich gewünschte Präzision und Gleichmäßigkeit realisieren.
Diese Gleichmäßigkeit ist nicht Selbstzweck, sondern Voraussetzung für modulare Systemarchitekturen. Rheinmetall produziert modulare Treibladungssysteme, bei denen die Module je nach Reichweite vor dem Einsatz miteinander kombiniert werden. Der Werksleiter nennt ein konkretes Dimensionierungsbeispiel: Bis zu sechs Module dieses Typs passen in eine Artilleriehaubitze. Erst in der Laborierung kommen einzelne Bestandteile dann als System zusammen – Hülsen und Treibladung treffen dort aufeinander. An einem Arbeitsplatz lässt sich nachvollziehen, wie Komponenten zusammengefügt werden: Ein Anzündrohr mit entsprechender Beschichtung sitzt in der Mitte einer Hülse, während die Treibladung mit exakter Abwägung in den Hülsentopf eingefüllt wird, bevor weitere Komponenten ergänzt werden.
Parallel zur Fertigungslogik prägt die Sicherheitsarchitektur den Standortalltag. Die rund 400 Gebäude verteilen sich auf 90 Hektar und stehen mit großem Abstand zueinander – eine Maßnahme, die aus Gefahrenabwehrgründen notwendig ist, um bei einem explosiven Zwischenfall die Auswirkungen in einem engen Bereich zu halten. Viele Bauten wirken zudem historisch, weil dort bereits seit 1953 Pulver hergestellt wird. Mit den gesicherten Lagermöglichkeiten, Bunkern und teilweise bedeckten Strukturen ergibt sich ein klarer Zusammenhang zwischen Infrastruktur und Prozessfähigkeit. Vor diesem Hintergrund wird auch die strategische Zielrichtung der Kapazitätserhöhung greifbar: Aktuell werden in Aschau rund 1.700 Tonnen Pulver für Artilleriegeschosse produziert; mit dem neuen Werk sollen weitere 2.500 Tonnen hinzukommen. Gleichzeitig will Rheinmetall die Mitarbeiterzahl von rund 700 auf 1.200 erhöhen und die Fertigung stärker automatisieren und digitalisieren, unter anderem über die Tochter Nitrochemie.
Für die Branche ist daran vor allem zweierlei relevant: Erstens zeigt der Ausbau, wie stark Produktionsqualität bei Treibladungssystemen an reproduzierbare Materialphysik gekoppelt ist – von der Formgebung über die Oberflächenstabilität bis hin zur Laborierung. Zweitens verschiebt die Kombination aus Manufaktur-Elementen und Robotik den Charakter des Standorts: In Teilen wird noch „Handwerk“ benötigt, während andere Schritte bereits klar in Richtung Automatisierung laufen. Dass die politische und strategische Relevanz solcher Kapazitäten auch kommunikativ eine Rolle spielt, verdeutlicht Rheinmetall-CEO Armin Papperger mit der Aussage: „Die NATO ist nicht kampffähig ohne dieses Werk“. Mit der Aufstockung der Produktionskapazitäten und der geplanten Erweiterung der Produktentwicklung soll Aschau am Inn damit zum zentralen Knotenpunkt werden, an dem konventionelle Abschreckungsfähigkeit über industrielle Skalierung und kontrollierte Prozesse mitgesichert wird.
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