DILLINGEN / LONDON (IT BOLTWISE) – Im Spüllabor von BSH verschmutzt eine Labormitarbeiterin Geschirr nach einer festgelegten „Anschmutz“-Norm. Genau fünf Gramm Spinat landen auf jedem Teller, dazu kommen definierte Rückstände aus Lebensmitteln und Tee. Während parallel in der Produktion bis zu 9.000 Spülmaschinen pro Tag entstehen, wird im Labor jede Reinigungsleistung messbar und vergleichbar gemacht. So wirkt ein „kurioser Job“ zugleich wie ein Qualitätsdaten-Workflow für die nächste Gerätegeneration.
Auf den ersten Blick sieht es nach einer Serviceprobe aus: weiße Teller, ein kleines grünes Häufchen in der Mitte und eine Labormitarbeiterin, die das Geschirr sorgfältig bearbeitet. Im Spüllabor auf dem Werksgelände von BSH Hausgeräte in Dillingen geht es jedoch nicht um Kulinarik, sondern um Reproduzierbarkeit. Die zentrale Idee lautet: Wenn jeder Hersteller seine Spülmaschinen mit exakt vergleichbaren Rückständen testet, lassen sich Ergebnisse später auch sinnvoll gegenüberstellen. Dass dabei handelsüblicher Spinat zum Testmaterial wird, ist weniger skurril als es klingt; es ist ein Baustein einer europäischen Vorgabe, die den „Anschmutz“ für Laborversuche standardisiert.
Die konkrete Ausführung ist streng getaktet im Kopf, aber auch handwerklich präzise auf dem Tisch: Exakt fünf Gramm Spinat werden auf jeden Teller gegeben und mit einem Pinsel gleichmäßig auf der Oberfläche verteilt. Neben Tellern werden zudem Schüsseln mit Lebensmitteln wie Hackfleisch und Margarine „angeschmutzt“, und in Tassen sorgt Schwarztee für einen Rand, der sich später als optische und messbare Restschicht zeigt. Wichtig ist dabei weniger die Küchenästhetik als die Vergleichbarkeit. Diese „Anschmutz“-Norm legt fest, wie das Geschirr für die Testläufe zu verschmutzen ist, damit die Reinigungsresultate zwischen Herstellern und Produktgenerationen nicht auf unterschiedlichen Ausgangsbedingungen basieren. Dass es dabei länderspezifische Unterschiede gibt, unterstreicht die Brisanz des Themas: Für den US-Markt werden die Tests unter anderem mit anderen Lebensmittel-Rückständen durchgeführt, etwa mit Marmelade, Ei und Erdnussbutter.
Während im Labor kontrollierte Spuren entstehen, läuft in den Fertigungshallen parallel die Massenproduktion. Das BSH-Werk in Dillingen gehört zu den größten Spülmaschinenstandorten weltweit: Bis zu 9.000 Geräte pro Tag verlassen die Linien, zuletzt waren es pro Jahr rund 1,8 Millionen. Im Handel tauchen sie anschließend unter bekannten Markenbezeichnungen auf, die je nach Region wechseln. Für die Gerätequalität bedeutet das: Das Labor liefert nicht „Bauchgefühl“, sondern eine reproduzierbare Testbasis, die in einen Produktions- und Entwicklungszyklus mit hoher Stückzahl eingreift. Wenn ein Werk mit großem Volumen arbeitet, entscheiden schon kleine Prozess- oder Designabweichungen über Ertrag, Reklamationsquote und Serviceaufwand. Insofern ist die Standardisierung der Verschmutzung ein Qualitätshebel, der weit über den Spültest hinauswirkt.
Die Entwicklung der Spültechnologie zeigt dabei, warum solche Testsysteme an Bedeutung gewinnen. Vor 50 Jahren lag der Wasserverbrauch pro Spülgang noch bei gut 40 Litern; heute sind es rund zehn Liter. Ebenso sank der Stromverbrauch von 2,5 Kilowattstunden auf 0,5 Kilowattstunden pro Spülgang. Dieser Effizienzsprung entsteht nicht aus einem einzelnen Bauteil, sondern aus dem Zusammenspiel von Pumpenleistung, Heizstrategie, Temperaturführung, Spülprofilen, Filtration und Softwaresteuerung. Genau deshalb braucht die Entwicklung verlässliche Rückstandstests: Ohne standardisierte Anschmutz-Bedingungen ließe sich schwer prüfen, ob eine neue Reinigungsstrategie tatsächlich mit weniger Wasser und Energie die gleiche (oder bessere) Restverschmutzung vermeidet. Zudem wird die Prozessqualität nicht nur „einmal“ geprüft, sondern in Serienlogik abgesichert.
Dass BSH die Absicherung inzwischen stark automatisiert, ist auch im Laboralltag sichtbar. Entwickler können den Weg jedes einzelnen Wassertropfens per Simulation am Computer nachbilden – eine Detailtiefe, die hilft, Strömungen und Kontaktzeiten zwischen Sprüharmen, Geschirr und Rückständen gezielt zu bewerten. Daneben übernimmt ein Roboter 24/7 Dauertests: Er fährt wiederholt in einer Linie die Bedienabfolge durch, öffnet Türen, schiebt Tabs ein und bewegt Schubladen. Dabei läuft eine Spülmaschine etwa 3.500-mal, was einer Nutzungsdauer von zweieinhalb Jahren entspricht. Solche Dauerläufe sind für die Praxis entscheidend, weil reale Verschleißeffekte nicht nur im Antrieb oder in der Mechanik entstehen, sondern auch in der Frage, ob Düsen, Sensorik und Reinigungschemie über lange Zeit ihre Leistung stabil halten.
Auch organisatorisch passt das Spüllabor in die Produktionslogik: Das Werksumfeld wird gerade ausgebaut, unter anderem entsteht ein 40 Meter hohes Lager mit Platz für 100.000 Geschirrspüler. Gleichzeitig sorgt ein Gleisanschluss bereits heute für den Transport von Güterwaggons direkt in die Fabrikhallen. Diese Kombination aus Logistiktempo und Entwicklungsdisziplin macht verständlich, warum ein „kurioser Job“ wie das kontrollierte Verschmutzen überhaupt existiert: Die Labormitarbeiterin liefert damit eine definierte Ausgangslage für Messreihen, während die Fertigung parallel die Stückzahlen liefert. Am Ende geht es um ein schlichtes Ziel: Spülmaschinen so zu entwickeln und zu validieren, dass sie im Alltag nachvollziehbar sauber werden – ohne dass jedes Testergebnis auf unterschiedlichen Rückstandsmischungen beruht.
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