NAVARRA / LONDON (IT BOLTWISE) – Mit 48,18 Millionen Euro aus dem Innovation Fund soll in Spanien die erste kommerzielle Fertigung für vollständig recycelbare Windkraft-Flügel entstehen. Das VB1F-Projekt setzt statt Glasfaser auf Laminated Veneer Lumber (LVL) und will damit die Recyclingprobleme ausgemusterter Rotorblätter adressieren. Die Produktion wird zudem als komplett automatisierter, formfreier Prozess beschrieben, der lokal skalierbar sein soll. Start der Anlage ist für 2031 geplant, begleitet von dem Ziel, regionale Wertschöpfung und den Ausbau der Windenergie zu beschleunigen.
Das Thema Recycling von Rotorblättern bekommt in der europäischen Energiewende eine harte betriebswirtschaftliche und ökologische Dimension. Die aktuelle Realität: Viele ausgediente Windkraftanlagen enden nicht in einem geschlossenen Kreislauf, sondern werden laut der im Projektkontext genannten Quote zu rund 78% deponiert. Für Betreiber bedeutet das nicht nur zusätzliche Entsorgungskosten, sondern auch einen wachsenden Nachhaltigkeitsdruck, weil die Blattmaterialien heutiger Bauart überwiegend aus Faserverbundwerkstoffen bestehen. Genau hier setzt das VB1F-Projekt an: Es will Windturbinenflügel aus einem vollständig recycelbaren Holzverbund aufbauen und damit das Ende der Lebensdauer technisch und prozessual neu denken.
Im Zentrum steht dabei ein finanziell klar umrissenes Vorhaben. Der im Text genannte Zuschuss in Höhe von 48,18 Millionen Euro aus dem Innovation Fund soll den Aufbau der ersten kommerziellen Fertigungseinheit in Spanien ermöglichen, um vollständig recycelbare Flügel in größerem Maßstab herzustellen. Der Ansatz soll Glasfaser ersetzen und stattdessen auf Laminated Veneer Lumber (LVL) setzen, das sich aus lokal verfügbaren Materialien gewinnen und für eine Recyclingstrategie besser in einen Kreislauf überführen lässt. Damit verknüpft das Vorhaben Nachhaltigkeitsziele mit Industriepolitik: Die Produktion in Navarre soll laut Beschreibung eine all-europäische Lieferkette stützen, was auch mit Blick auf den Net-Zero Industry Act und REPowerEU als Baustein für die Robustheit der Energie- und Technologieversorgung verstanden wird.
Technologisch unterscheidet sich VB1F jedoch nicht nur durch das Material, sondern vor allem durch den Produktionsansatz. Die Lösung von Voodin Blade Technology wird als vollständig automatisierter, mold-free Fertigungsprozess beschrieben, der ohne Formen auskommt. Dieses Detail ist im industriellen Maßstab entscheidend, weil Formen und Umrüstungen in klassischen Verbundprozessen oft die Geschwindigkeit begrenzen: Neue Blattgeometrien brauchen zusätzliche Werkzeuge, und damit steigen sowohl Durchlaufzeiten als auch Investitionshürden. Laut Projektkonzept kann die Herstellung damit prinzipiell dort erfolgen, wo Windenergie gerade beschleunigt wird, statt sich auf zentralisierte Werke zu verlassen. Genau diese Skalierungslogik fasst Tom Siekmann, Mitgründer und CEO von Voodin Blade Technology, in der Originalaussage zusammen: „Our manufacturing system is designed for fast-scale deployment, “ sagt Siekmann. „By enabling local blade production, we can help build stronger, more resilient European supply chains, reduce dependence on overseas manufacturing, and accelerate the deployment of wind energy where it is needed most. Our approach is designed for both scale and flexibility.“
Der Zeitplan und die Kapazitätswerte geben der Idee eine konkrete industrielle Planbarkeit. Die Anlage in Navarre soll 2031 in Betrieb gehen und jährlich bis zu 160 Blatt-Sets produzieren. Im Projektkontext wird das mit dem Beitrag verknüpft, dass die gemeinsam erzeugten Anlagen über zehn Jahre etwa 13,5 Millionen MWh Strom liefern können. Interessant ist dabei, wie stark die Beschreibung auf Flexibilität entlang der Konstruktion zielt: Der Produktionsprozess soll als vollständig elektrisch in einer formfreien Umgebung laufen und ohne retooling auskommen, um Varianten realisieren zu können. So wird versucht, einen typischen Engpass zu entschärfen, der in der Windindustrie häufig dort entsteht, wo Lieferzeiten für Komponenten, insbesondere bei größeren Losgrößen und neuen Designs, nicht schnell genug mit dem Rollout der Projekte Schritt halten.
Auch die lokalen Effekte werden im Projekttext quantifiziert: Bei voller Auslastung sollen rund 450 Arbeitsplätze in der Region entstehen. Damit verschiebt sich der Charakter des Vorhabens von einer reinen Materialinnovation hin zu einem Produktions- und Qualifizierungsprogramm, das in die regionale Wertschöpfung eingreifen kann. Genau an dieser Stelle wird der Marktbezug besonders greifbar, denn die Windenergiewirtschaft wächst zwar weiter, steht aber gleichzeitig vor der Aufgabe, die ökologische Bilanz der Hardware über die gesamte Lebensdauer zu verbessern. Der Text verweist darauf, dass in Europa 2025 rund 45 Milliarden Euro für neue Windprojekte aufgebracht werden sollen; die Recyclingfrage wirkt damit wie ein strukturelles Nebenproblem, das sich bei wachsender Anlagenzahl zwangsläufig verschärft.
Organisatorisch wird das Projekt als Konsortium mit vier Partnern beschrieben. Projektkoordinator ist VMG Wood Invest aus Litauen, ergänzt durch Voodin Blade Technology (Deutschland) und Anker-Tec (Deutschland) sowie VMG Technics (Litauen). Für Unternehmen in der Lieferkette ist dabei relevant, dass die Anlage später lizenziert und in anderen Regionen repliziert werden kann. Wenn das Konzept auf weitere Standorte übertragbar sein soll, hängt der Erfolg allerdings nicht nur an der Hardware, sondern auch an standardisierten Prozessparameteren, an der Qualitätssicherung der LVL-basierten Flügelstruktur und an der Fähigkeit, lokale Rohstoff- und Logistikpfade aufzubauen. Das VB1F-Projekt nennt außerdem eine Klimawirkung: Über die ersten zehn Betriebsjahre sollen mehr als 2,4 Millionen Tonnen CO₂-Äquivalenten vermieden werden, während gleichzeitig eine resilientere Lieferkette für Netto-Null-Technologien entsteht.
Für die Branche ergibt sich daraus ein klares Signal: Wer Windenergie skaliert, muss parallel die zweite Lebensphase der Komponenten mitplanen. VB1F adressiert diesen Punkt, indem es Material, Fertigungsprozess und Standortlogik in einem Paket zusammenführt. Gleichzeitig bleibt die praktische Herausforderung für 2031 bestehen, wie schnell die neue Fertigungsweise vom Pilot- oder Prototyp-Charakter in eine dauerhaft industrielle Betriebsrealität überführt wird. Ob sich der mold-free Ansatz und die LVL-Bauteile in der Breite durchsetzen, hängt letztlich daran, wie gut die Serienfertigung bei verschiedenen Rotorgrößen, Witterungsanforderungen und Wartungszyklen funktioniert und wie zuverlässig ein Recyclingpfad über Betreiber- und Entsorgungsgrenzen hinweg organisiert werden kann.
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