EAST VANCOUVER / LONDON (IT BOLTWISE) – Die University of British Columbia und ein daraus ausgegründetes Startup bauen „Wood Foam“, das Kunststoffschaum in Verpackungen ersetzen soll. In einer Pilotanlage in East Vancouver werden bereits etwa 400 Pounds pro Tag produziert. Das Material entsteht aus niedrigwertigem Holzaufkommen und wird homogenisiert, dann zu Schaumplatten geformt und anschließend heiß verpresst. Ziel ist eine Skalierung auf einen 1.000-Tonnen-Betrieb bei Burns Lake, um langfristig wettbewerbsfähige Kosten gegenüber Polystyrolschaum zu erreichen.
Verpackungen aus Polystyrolschaum gehören zu den Kunststoffprodukten, die im Alltag kaum auffallen, aber ökologisch besonders zäh sind. Das liegt unter anderem daran, dass das Material beim Zerfall relativ leicht zerfasert und dabei Mikroplastik bildet; laut im Text wiedergegebenen Einschätzungen soll Polystyrolschaum zudem ungefähr doppelt so lange brauchen, um sich abzubauen wie andere häufig genutzte Kunststoffe. Genau an dieser Stelle setzt die Entwicklung „Wood Foam“ an: Statt „neuen“ Kunststoff zu produzieren, soll ein aus Holzabfällen hergestelltes Schaumstoffmaterial die Verpackungsfunktion übernehmen und damit sowohl Emissionen und Ressourcenverbrauch als auch die Persistenz in der Umwelt adressieren.
Im Kern verfolgt das Projekt einen Zwei-in-einem-Ansatz. Einerseits will das Team die Lücke schließen, die entsteht, wenn Polystyrolschaum in Kisten und Einlagen systematisch den Standard bildet. Andererseits nutzt es Abfallströme aus der Holz- und Papierkette: Im Wald bleiben etwa Sägespäne, Chips und Pulp liegen, während auf dem Sägewerksboden der Rückstand gesammelt und entsorgt werden muss. Die UBC-Teams argumentieren, dass diese Reststoffe technologisch aufbereitet werden können, statt als „Nebenprodukt“ im Prozess still unterzugehen. Das klingt nach Upcycling, ist technisch aber vor allem eine Frage der Materialvorbereitung, also wie man aus heterogenen Fasern eine stabile Ausgangsbasis erzeugt, die sich zuverlässig zu Platten formen lässt.
Das Verfahren beginnt mit dem Feedstock. Laut den Angaben von Zhu Yale, der als CTO beteiligt ist, besteht die homogenisierte Ausgangsmischung aus „low-value pulp, wood fibers, and forestry residues“. Dafür müssen die unterschiedlichen Komponenten vor dem eigentlichen Formen so weit vereinheitlicht werden, dass der spätere Schäum- und Pressprozess reproduzierbar ist. Erst danach kommt eine spezielle Maschine zum Einsatz, die aus der Mischung Schaumplatten formt und sie im Anschluss heiß verpresst. Diese Kombination ist entscheidend, weil sie die mechanische Funktionalität adressiert: Verpackungsschaum muss Stöße dämpfen, darf aber bei Transport und Lagerung nicht unkontrolliert zerfallen oder sich verformen. Mit der thermischen Verdichtung wird außerdem der Übergang von einem Faserbrei zu einem konsistenten Materialgefüge unterstützt.
Für den Markteinstieg ist die reale Produktionsmenge ein belastbarer Indikator. Der Pilotbetrieb in East Vancouver produziert bereits „around 400 pounds of the so-called wood foam every day“. Damit ist nicht nur eine Laborprobe gemeint, sondern eine Prozesskette, in der Rohstoffhandling, Formgebung, Pressen und Ausschussquoten praktisch unter Betriebbedingungen getestet werden. Hinter dem Startup stehen der Text zufolge Professor Feng Jiang an der UBC sowie die Ausgründung DicinFoam mit CEO Richard Chen und CTO Zhu Yale. In dem Zusammenhang wird auch die Skalierungslogik sichtbar: Der nächste Schritt ist eine Anlage mit geplanter Kapazität von 1.000 Tonnen pro Jahr an den Ufern von Burns Lake – auf dem Territorium der Wet’suwet’en First Nation, die das Unternehmen hält. Genau dieser Standortbezug ist mehr als Kulisse, weil er die Rohstoffnähe und damit die Versorgungsstabilität mit beeinflussen kann.
Technisch setzt das Team außerdem auf einen Vergleichsmaßstab, der für Beschaffungsentscheidungen wichtig ist: Kosten und Performance relativ zu dem Polystyrolschaum, den man ersetzen will. Wenn die 1.000-Tonnen-Anlage funktioniert, skizziert DicinFoam bereits eine zweite Stufe mit 15.000 Tonnen pro Jahr auf Vancouver Island. Chen betont in den Aussagen des Textes, dass „Every tree that gets harvested, 30% of the tree doesn’t get utilized“, und argumentiert damit, dass ein Teil dieser bislang ungenutzten Stoffströme in Produkte übersetzt werden könnte. Für Unternehmen, die Verpackungen beschaffen, ist diese Begründung in der Praxis relevant, weil sie die Rohstoffbasis und nicht nur das Endprodukt adressiert: Ein Substitut ist nur dann dauerhaft, wenn die Lieferkette in Volumen, Qualität und Kosten mithalten kann.
Aus Branchenperspektive ist „Wood Foam“ damit weniger ein einzelnes Material, sondern ein Beispiel dafür, wie KI- und Materialinnovation in der Nachhaltigkeitsdebatte konkret werden kann: Entscheidend sind Prozessfenster, Standardisierung der Inputs und die Fähigkeit, bei steigender Menge gleichbleibende Eigenschaften zu halten. Polystyrolschaum wird im Markt vor allem deshalb so beherrscht, weil er in großen Mengen verfügbar und gut verarbeitet ist; ein Holzbasierter Schaum muss deshalb nicht nur „irgendwie“ schäumen, sondern unter Produktionsbedingungen die mechanische Leistung, das Handling und die Lieferkosten liefern. Wenn DicinFoam den Schritt von 400 Pounds pro Tag zur 1.000-Tonnen-Anlage sauber schafft, ist das für viele Anwender auch ein Signal dafür, dass alternative Verpackungswerkstoffe nicht nur Nischenlösungen bleiben müssen.
Für Entscheider in Produktion, Einkauf und Nachhaltigkeit heißt das: Man sollte „Wood Foam“ als konkretes Projektpfad-Setup bewerten – also als Kombination aus Materialsubstitution, Abfallstromnutzung und skalierbarer Fertigung. Das allein erspart nicht die Prüfung im eigenen Anforderungsprofil, etwa zu Dichte, Druckfestigkeit oder Temperaturverhalten, aber es reduziert das Risiko gegenüber rein theoretischen Recycling- oder Biowerkstoffkonzepten. Gleichzeitig zeigt das Projekt, wo die Engpässe zukünftiger Skalierung liegen werden: Rohstoffhomogenität, Prozesskontrollierbarkeit beim Pressen und die Frage, ob die Kostenkurve im Großmaßstab tatsächlich so gut aufgeht, dass das Produkt gegenüber dem ersetzten Polystyrolschaum konkurrenzfähig wird. Genau daran wird sich entscheiden, ob aus „Holzabfall als Ersatz“ ein wiederkehrender Standard in der Verpackungsindustrie werden kann.
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