LONDON (IT BOLTWISE) – Das US Defense Innovation Unit (DIU) hat ALL.SPACE für ein Projekt ausgewählt, das die Produktion dual-use-fähiger Satelliten-Terminals beschleunigen soll. Unter dem Namen Adaptive Space Manufacturing and Integration at Scale (10^f) will das Unternehmen mit dem Hydra-Terminal zeigen, wie Multi-Orbit-Kommunikation schneller verfügbar wird. Geplant ist eine iterative Abfolge aus Design, Fertigung, Tests und Qualifizierung, um Engpässe in der US-Satelliten-Lieferkette sowie lange Vorlaufzeiten zu adressieren. Zielbild der Initiative sind Produktionsraten von mehreren Hundert Einheiten pro Monat und Tausenden pro Jahr.
Die Auswahl von ALL.SPACE durch das US Defense Innovation Unit (DIU) wirkt auf den ersten Blick wie eine weitere Beschaffungsmaßnahme im Raumfahrtbereich. Bei genauerem Hinsehen geht es jedoch um ein strukturelles Thema: Kapazitätsgrenzen und lange Vorlaufzeiten in der US-Space-Supply-Chain treffen zunehmend auf steigende Nachfrage. Der Bedarf entsteht nicht nur durch den Ausbau von Satellitenkonstellationen, sondern auch durch die Dynamik bei den Startplänen. Das DIU setzt deshalb auf das Programm Adaptive Space Manufacturing and Integration at Scale, kurz 10^f, um die von vielen Projekten geforderte Skalierung vom Labor-Setup hin zu wiederholbarer Serienfertigung zu testen.
Technisch soll ALL.SPACE dabei nicht irgendein Demo-Modul zeigen, sondern sein Hydra-Satellitenkommunikations- Terminal. Hydra ist darauf ausgelegt, gleichzeitig mehrere Satellitennetzwerke aus unterschiedlichen Umlaufbahnen anzubinden. Das ist mehr als ein „Multi-Orbit“-Marketingbegriff: In der Praxis geht es um alternative Datenpfade, falls eine Verbindung ausfällt oder in ihrer Qualität einbricht. Das DIU beschreibt genau diesen Realitätscheck als Teil des Vorhabens, weil ein Terminal, das im Betrieb bei Link-Ausfällen zuverlässig weiterfunkt, die Systemarchitektur von Boden- und Missionskomponenten maßgeblich entlasten kann.
Im Zentrum des 10^f-Ansatzes steht ein Prozess, der die klassischen Hürden bei Raumfahrtqualifizierung und Testing entschärfen soll. ALL.SPACE will iterativ durchlaufen, also Design, Build, Test und Qualifizierung in einer Schleife führen. Besonders relevant ist dabei die Kombination aus schneller Integration, automatisierten Tests und einer gestrafften Qualifizierung, die letztlich prüfen soll, ob sich Produktionsvolumen erhöhen lassen, ohne die geforderten technischen und operativen Standards zu verfehlen. Solche Produktions- und Prüfketten sind in der Raumfahrt häufig der engste Flaschenhals, weil jede Änderung am Hardware-Design oder an Testparametern neue Nachweise nach sich ziehen kann; genau hier setzt das Programm an, indem es das System wiederholbar unter Skalierungsbedingungen betrachtet.
Auch die Zielgrößen zeigen, dass es nicht nur um einen Prototyp geht. Das Programm zielt darauf ab, Produktionsraten von „hundreds of units per month“ und „thousands per year“ nachzuweisen, also grob um Größenordnungen über typischen Kleinserien-Customizings hinaus. Für Unternehmen ist das ein wichtiger Unterschied: Wo früher häufig jede Einheit weitgehend individuell gefertigt und qualifiziert wird, verlangt Skalierung nach klaren Produktionspfaden, stabilen Schnittstellen und reproduzierbaren Prüfergebnissen. In diesem Kontext ist Hydra nicht zufällig gewählt; die Multi-Link-Fähigkeit erlaubt es, den Nutzen schneller auf Systemebene zu demonstrieren, statt sich auf rein labortechnische Funktionsnachweise zu beschränken.
Was die Funktionsbasis betrifft, verweist der Projektkontext auf bereits absolvierte Feldtests. Im vergangenen Jahr testete ALL.SPACE Hydra MAX im Rahmen eines US-Armee-Programms am Aberdeen Proving Ground in Maryland. Die Konfiguration war auf den Einsatz in mobilen Umgebungen ausgelegt: Das Terminal wurde auf einem Fahrzeug montiert, das sich über raues Gelände bewegt. Dabei hielt Hydra MAX Verbindungen zu Satelliten in niedrigen, mittleren und geostationären Umlaufbahnen aufrecht und übertrug sowohl Daten als auch hochauflösendes Video. Solche Tests sind für die spätere Serienproduktion insofern bedeutsam, als sie Betriebsrealismus liefern und zugleich den Übergang zur Qualifizierung stützen; laut Projektangaben brachte die Erprobung Hydra MAX bis auf Technology Readiness Level 6, was auf einen funktionsfähigen Prototyp in einer relevanten militärischen Umgebung hindeutet.
Die konkrete Technologie, die Hydra in diesem Szenario trägt, ist dabei klar beschrieben: digitale Beamforming- und Tracking-Methoden. Das Terminal soll damit in der Lage sein, gleichzeitig über zwei Satellitenverbindungen Daten zu senden und zu empfangen. Diese Architektur ist besonders dann wertvoll, wenn einzelne Verbindungen blockiert, degradierte oder durch Störmaßnahmen (Jamming) beeinträchtigt werden. Für die 10^f-Initiative heißt das: Das Terminal liefert im Betrieb eine messbare „Failover“-Fähigkeit, während die Fertigungs- und Prüfstrategie klären soll, wie schnell sich solche komplexen Kommunikationskomponenten in wiederholbaren Stückzahlen bereitstellen lassen.
Für den Markt und die KI-gestützte Entwicklung dahinter liegt die eigentliche Aussage in der Kombination aus Skalierungsprozess und Testautomatisierung. Selbst ohne dass im Quelltext konkrete KI-Methoden für den Produktionsprozess genannt werden, zeigt das Vorgehen, wie Fertigungsdaten, Prüfergebnisse und Qualifizierungsentscheidungen künftig schneller iterieren könnten. Wenn sich Produktionsraten tatsächlich auf Hunderte Einheiten pro Monat und Tausende pro Jahr bewegen lassen, verschiebt das den Wettbewerb hin zu Anbietern, die nicht nur funktionale Raumfahrttechnik entwickeln, sondern auch die Engineering-Disziplin für verlässliche Wiederholbarkeit mitbringen. Genau in dieser Schnittstelle dürfte 10^f für viele nachfolgende Projekte zum Referenzpunkt werden, weil „lieferbar“ in der Raumfahrt oft wichtiger ist als „theoretisch möglich“.
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