BERLIN / LONDON (IT BOLTWISE) – Akkodis zeigt auf der ILA 2026, wie sich digitale Entwicklung, KI-gestützte Analyse und industrielle Umsetzung im Luftfahrtkontext verzahnen. Im Fokus steht ein additiv gefertigtes Wingtip-System für Retrofit-Zwecke, das Ausfallzeiten reduzieren und die Verfügbarkeit bestehender Flotten steigern soll. Ergänzend demonstriert das Unternehmen eine KI-gestützte Lösung zur automatisierten visuellen und 3D-basierten Flugzeuginspektion. Damit rückt die Frage in den Vordergrund, wie schnell Innovationen zwischen Entwicklung, Zertifizierung und Instandhaltung in die Praxis gelangen.
Auf der ILA Berlin 2026 lenkt Akkodis den Blick weg von rein neuen Flugzeugprogrammen und hin zu einem Thema, das in der Branche zunehmend als „Hebel“ verstanden wird: Retrofit. Denn ein großer Teil des weltweiten Luftverkehrs wird auch in den kommenden Jahren über bestehende Flotten abgewickelt. Gleichzeitig steigen die Erwartungen an Effizienz, Verfügbarkeit und Nachhaltigkeit – und damit der Druck, Änderungen schneller, präziser und mit kalkulierbarem Risiko einzuführen. Akkodis positioniert sich dabei als Orchestrator zwischen digitalem Engineering, Künstlicher Intelligenz und industrieller Umsetzung entlang des gesamten Aerospace-Lebenszyklus.
Das zentrale Projekt auf dem Messestand ist ein neuartiges, additiv gefertigtes Wingtip-System, das im Rahmen einer Partnerschaft mit der pionAERO GmbH vorangetrieben wird. Der Ansatz beginnt nicht mit einem „neuen“ Bauteil ab Werk, sondern mit einer digitalen 1:1-Nachkonstruktion eines bestehenden Elements. Durch Re-Engineering und den Einsatz additiver Fertigung lässt sich die Struktur vereinfachen und damit Fertigungs- sowie Montageaufwand reduzieren, vor allem bei kleineren bis mittleren Stückzahlen. Während das Wingtip sich aktuell im Zertifizierungsprozess befindet, werden parallel weitere aerodynamische Konzepte wie EcoFence- und Winglet-Varianten im Rahmen eines Forschungsprojekts geprüft.
Technisch ist dabei vor allem interessant, wie sich der digitale Zwilling als Durchlaufboje vom Design in Richtung Industrieanlage verschiebt. Akkodis beschreibt Simulationen, virtuelle Entwicklungsprozesse und datengetriebene Analysen als Grundlage, um aerodynamische und strukturelle Anforderungen früh und präzise zu bewerten. Das verkürzt typischerweise Iterationszyklen, weil Design-Entscheidungen früher abgesichert werden können, bevor teure Prototypen gefertigt werden. Im Vergleich zu einem stärker sequenziellen Engineering-Vorgehen entsteht ein stärker parallelisiertes Vorgehen: Modelle werden nicht nur zur Visualisierung genutzt, sondern als Steuerungsinstrument für die Weiterentwicklung.
Beim Thema KI setzt Akkodis auf eine entlang des Lebenszyklus ausgerichtete Kombination aus datenbasierter Analyse, Automatisierung und intelligenter Inspektion – im Messekontext konkret mit Synergeticon. Demonstriert wird eine KI-gestützte Lösung zur automatisierten visuellen und 3D-basierten Flugzeuginspektion: Dellen, Kratzer oder Fremdkörper sollen erkannt, lokalisiert und digital dokumentiert werden, inklusive Positionsdaten und sofort verfügbaren Prüfberichten. Der Charme für Betreiber liegt auf der Hand: weniger manuelle Prüfprozesse, kürzere Wartungs- und Durchlaufzeiten sowie eine konsistentere Qualität bei der Erfassung. Gleichzeitig entsteht die Herausforderung, Trainingsdaten, Modellrobustheit und Kamerakalibrierung so zu verankern, dass die Ergebnisse auch außerhalb des „Labors“ stabil bleiben.
Marktseitig passt dieser Fokus gut in eine Phase, in der Luftfahrt- und Verteidigungsunternehmen 2026 stark investieren, aber auch gleichzeitig die Effizienzanforderungen hochschrauben. Für den Wettbewerb ist entscheidend, wer Innovationen am schnellsten von der Entwicklung in die industrielle Anwendung überführt. Branchenexperten berichten, dass gerade bei Inspektions-Workflows der Wettbewerb zunehmend in Richtung End-to-End-Verkettung geht: Sensorik, Datenaufbereitung, KI-Analyse, Dokumentation und Prozessintegration müssen zusammenpassen, sonst bleibt KI ein „Inselprojekt“. Als Vergleichsrahmen wird in der Branche häufig auf etablierte industrielle Qualitäts- und Inspektionsansätze verwiesen, die nun schrittweise mit Computer-Vision-Komponenten erweitert werden – etwa bei großen Industrie- und Softwareanbietern, die Wartungsdaten zunehmend auswerten und Workflows digitalisieren.
Ein weiterer Wettbewerbsfaktor ist die Skalierung über Standorte hinweg. Akkodis argumentiert, dass globale Engineering-Expertise, lokale Aerospace-Kompetenzen und internationale Delivery-Strukturen zusammenwirken sollen, um Lösungen „international skalierbar“ zu machen. Das ist für Unternehmen deshalb relevant, weil Retrofit-Projekte selten nur an einem Ort stattfinden: Zertifizierung, Teileverfügbarkeit, Wartungsfenster und MRO-Prozesse variieren. Wer hier konsistent liefern kann, reduziert Reibungsverluste in der Umsetzung. Die von Akkodis angekündigte Verknüpfung aus additiver Fertigung, technischer Validierung und industriellen Testumgebungen zielt genau auf diese Engpässe. Dazu gehören kundenspezifische Turnkey Test Benches, Jigs & Tools sowie Validierungs- und Automatisierungslösungen.
Regulatorik und Datenschutz spielen dabei eine zentrale Rolle, auch wenn sie in der öffentlichen Kommunikation oft weniger sichtbar sind als Hardware und KI. Im Luftfahrtkontext bedeutet Zertifizierung, dass Änderungen am Flugzeugdesign nachweisbar sicherheitsrelevant bewertet werden müssen – und das betrifft sowohl aerodynamische Eigenschaften als auch strukturelle Aspekte, Fertigungsprozesse und Dokumentationsstandards. Bei der KI-gestützten Inspektion kommt zudem Datenschutz ins Spiel: Inspektionsdaten enthalten potenziell personen- oder betriebsbezogene Informationen (z. B. aus Produktions- und Wartungsumgebungen) und müssen entsprechend sicher gespeichert, verarbeitet und protokolliert werden. Für Betreiber ist daher entscheidend, dass Modellbetrieb, Auditierbarkeit und Zugriffskontrollen zu den internen Compliance-Anforderungen passen.
In die Zukunft gedacht deutet der Wingtip-Ansatz darauf hin, dass sich Retrofit-Konzepte künftig stärker modularisieren lassen. Wenn die Reduzierung von Kerosinverbrauch und CO?-Emissionen – wie vom Projektteam mit einer Größenordnung von 2–4 % für die betrachteten Konzepte genannt – durch wiederverwendbare digitale Engineering- und Validierungsbausteine unterstützt wird, sinkt der Aufwand, ähnliche Modifikationen in neuen Flottenvarianten zu realisieren. Für Entwickler und Systemintegratoren entstehen daraus Chancen: KI-Modelle für Inspektion werden stärker zu Prozesskomponenten, die nicht nur „auswerten“, sondern in Prüfketten und Dokumentationssysteme eingebettet sind. Der nächste Schritt dürfte sein, Modellaktualisierungen und Datenmanagement so zu gestalten, dass sie auch bei neuen Flugzeugtypen, variierenden Wartungsbedingungen und geänderten Fertigungsparametern zuverlässig bleiben.
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