BERLIN / LONDON (IT BOLTWISE) – KNDS-Chef Hohenwarter kündigt in der aktuellen Debatte über die Aufrüstung an, dass in Deutschland zwei zusätzliche Produktionsstandorte entstehen sollen. Im Zentrum steht dabei nicht nur der Ausbau der Kapazitäten, sondern auch eine konkrete Übertragung von Produktions- und Automatisierungswissen aus Frankreich. Gleichzeitig betont KNDS, dass Kampfpanzer, Artillerie und geschützte Radfahrzeuge trotz veränderter Bedrohungslage durch Drohnen weiterhin hohe Relevanz besitzen. Der Konzern koppelt den Hochlauf an Vernetzung, Netzwerkintegration und eine Reduktion der Besatzung im nächsten Generationensystem.
KNDS setzt im Ringen um schneller verfügbare wehrtechnische Fähigkeiten auf eine klare Linie: Kapazitäten ausbauen, Prozesse skalieren und die nächste Generation von Systemen so vorbereiten, dass sie in einem vernetzten Verbund funktionieren. In Deutschland will der Konzern dazu nach aktueller Planung zwei zusätzliche Produktionsstätten errichten, um den Hochlauf bei Boxer, Leoparden und Schweißbaukomponenten zu unterstützen. Der Deutschlandchef begründet den Schritt vor allem mit einer gewachsenen deutsch-französischen Industriebasis, die durch konkrete Produkt- und Prozesskopplungen bereits heute Synergien über den Rhein schafft. Damit reagiert KNDS auf den politischen und operativen Druck, der aus dem Ukrainekrieg neue Prioritäten setzt und die Planungszyklen in der Verteidigungsindustrie spürbar verkürzt.
Technisch wird die Strategie in mehreren Ebenen gedacht: Zuerst geht es um konkrete Integrationslösungen, bei denen Baugruppen und Subsysteme aus beiden Nationen kombiniert werden. Ein Beispiel ist die im Umfeld von MGCS angesprochene Überbrückungslösung Capint: Der untere Teil basiert auf dem Leopard-2-Konzept von KNDS Deutschland, während der Turm in der gewünschten Variante aus der französischen Fertigung kommt. Ähnlich beschreibt der Konzern das Vorgehen beim neuen System Loras für Langstreckenartillerie. Solche Mischansätze sind nicht nur „Projektmanagement“, sondern erfordern passgenaue Schnittstellen in Konstruktion, Fertigungsplanung und Qualitätssicherung, damit Interoperabilität praktisch entsteht und nicht nur auf dem Papier.
Für den Produktionshochlauf nennt KNDS gleich mehrere Hebel, die zusammen die Skalierung ermöglichen sollen. Organisches Wachstum wird dabei zum Kern: Der Konzern plant mittelfristig deutlich höhere Stückzahlen, etwa viermal so viele Boxer und Artillerie, dreimal so viele Leoparden sowie eine Verdopplung bei Pumas. Doch Bewerberzahlen allein lösen das Engpassproblem nicht. Laut den Angaben des Konzerns hat sich die Zahl der Bewerbungen zwar stark gesteigert, aber zusätzlich braucht es Partnerschaften mit Automobil- und Industrie-zuliefernahen Playern wie Dräxlmaier, um neue Fertigungslinien für den Boxer aufzusetzen. Damit folgt KNDS einem Muster, das man auch in der zivilen Produktion kennt: Hochskalierung gelingt nur, wenn Wertschöpfungsketten und Prozesse gemeinsam industrialisiert werden.
Hier kommt ein zweiter, historisch und marktdynamisch wichtiger Punkt ins Spiel: Deutschland und Frankreich können aus ihrer laufenden Kooperation in der Produktion lernen, nachdem die große Fusion zu KNDS die gemeinsame Konzernlogik etabliert hat. Der Konzern verweist darauf, dass man im Produktionshochlauf von französischer Seite bereits Methoden übernommen hat, unter anderem die frühere Umstellung auf Flussfertigung. Außerdem liefert Automatisierung konkrete Referenzen: In Werken in Frankreich werden etwa Aluminiumzellen robotergestützt geschweißt. Zusätzlich erklärt KNDS, wie paneuropäische Aufstellung Kundenbedarfe abdeckt, indem unterschiedliche nationale Plattformen gemeinsam angeboten werden. Aus Marktsicht ist das relevant, weil viele Staaten ihre Beschaffung zunehmend entlang schneller Verfügbarkeit, Wartungslogik und Ausbildungsgängen strukturieren.
Wettbewerber verfolgen parallel eigene Wege, allerdings mit anderen Schwerpunktsetzungen. In Deutschland sind etwa Rheinmetall sowie internationale Player aus dem Bereich Land- und Luftverteidigung seit Jahren stark darauf ausgerichtet, Produktionskapazitäten und Zulieferketten auszubauen; gleichzeitig werden bei vielen Programmen modulare Architekturansätze genutzt, um Varianten schneller zuzulassen. Branchenbeobachter rechnen zudem damit, dass der Wettbewerb künftig weniger über reine Systemleistung als vielmehr über Liefergeschwindigkeit, Skalierungsfähigkeit und die Fähigkeit zur Integration in bestehende Führungs- und Funktionsketten entschieden wird. Experten argumentieren, dass KNDS’ Ansatz, kurzfristige Überbrückungslösungen mit längerfristigen Plattformen wie MGCS zu verzahnen, einen Vorteil schafft, sofern die Schnittstellen über die gesamte Lebensdauer zuverlässig bleiben und die Qualitätssicherung nicht zum Flaschenhals wird.
Auch der Ukrainekrieg wird bei KNDS als Lernkurve eingeordnet, aber nicht als Signal für das Ende klassischer Systeme. Der Konzern widerspricht ausdrücklich der vereinfachenden These, Kampfpanzer seien „alte Technik“. Stattdessen verweist er darauf, dass modernisierte Systeme fortlaufend an neue Erkenntnisse angepasst werden und dass Kampfpanzer, Artillerie sowie geschützte Radfahrzeuge auf dem Gefechtsfeld weiterhin relevant bleiben. Besonders wichtig ist dabei das Prinzip des vernetzten Verbunds: Systeme wirken am effektivsten, wenn sie Daten austauschen, abgestimmt agieren und Überlegenheit in Raum und Zeit herstellen. In der technischen Umsetzung bedeutet das, dass Sensorik, Funk, Führungssoftware und Wirkungsketten möglichst so integriert werden müssen, dass Latenzen, Datenqualität und Betriebsmodi beherrschbar bleiben.
Gleichzeitig reagiert KNDS auf die veränderte Bedrohungslage durch Drohnen. Der Konzern beschreibt bereits heute Optionen zur Drohnenabwehr, die sowohl auf dem Fahrzeug selbst als auch auf Begleitfahrzeugen ansetzen können. Strategisch knüpft KNDS die bemannte Plattformidee an autonome Fähigkeiten in der Luft und am Boden an, was inhaltlich zur Architekturperspektive von MGCS passt. Zudem nennt der Konzern konkrete Auswirkungen auf die Human-Factor-Ebene: Beim Kampfpanzer der nächsten Generation soll die Besatzung von vier auf drei Soldaten reduziert werden. Das ist mehr als eine Komfort-Entscheidung, denn es verschiebt Workload, Sensor-/Bedienkonzept und die Verteilung von Aufgaben in Richtung Automatisierung. In der Praxis hängt die Wirksamkeit davon ab, ob Bedienoberflächen, Assistenzfunktionen und Wartungsprozeduren so designt sind, dass Fehlerketten reduziert werden.
Für die zukünftige Entwicklung kündigt KNDS nicht nur neue Standorte, sondern auch eine umfassende Transformationslogik der Industriebasis an. Ein Standort soll die ganze Produktionskette vom Rohbau bis zum fertigen Fahrzeug abdecken, mit dem Schwerpunkt Radfahrzeuge, also insbesondere Boxer. Der zweite Standort wird schwerpunktmäßig ein Schweißstandort, vergleichbar mit Görtlitz, das laut Angaben bereits durch Übernahme eines Bahnwerks von Alstom transformiert wurde. Für die Region erwartet der Konzern eine starke Multiplikatorwirkung: Die Belegschaft in Deutschland soll sich bis zum Ende des Jahrzehnts verdoppeln, das entspricht 4.000 bis 5.000 zusätzlichen Mitarbeitenden, und etwa 500 Arbeitsplätze im Unternehmen sollen ein Vielfaches bei Zulieferern und in anderen Branchen nach sich ziehen. Zugleich bleibt die Umsetzung in der Verteidigung eng an Regulierung und Sicherheit gekoppelt: Exportkontrollen, EU- und nationale Vorgaben, Nachweis- und Qualitätsanforderungen sowie die IT-Sicherheit vernetzter Systeme sind dabei nicht optional, sondern Grundlage für skalierbare Lieferfähigkeit und operativen Schutz.
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