HAWAII / LONDON (IT BOLTWISE) – Beim RIMPAC setzen US-Kommandos in diesem Jahr deutlich stärker auf 3D-Druck, Drohnen und KI-gestützte Prozesse, um Teile schneller verfügbar zu machen. Im Fokus steht „The Forge“ bei Schofield Barracks, wo „The Forge“ und lokale Trainingskapazitäten die Produktion für die nächsten Jahre vorantreiben sollen. Parallel liefert ein kleiner, autonom navigierender USV erstmals Teile für einen 3D-Drucker direkt während des Manövers. Entscheidend ist dabei nicht nur die Technologie, sondern die Orchestrierung über viele Standorte hinweg.
Beim diesjährigen RIMPAC, dem alle zwei Jahre stattfindenden Marinemanöver in Hawaii, verschiebt sich der Schwerpunkt sichtbar: 3D-Druck, Drohnen und KI-basierte Abläufe rücken von der „Experimentier“- in die „Operationalisierung“-Phase. Bereits mehrere vorherige Durchläufe hatten die Consortium for Advanced Manufacturing Research and Education der Naval Postgraduate School eingebunden, um solche Systeme in einem realitätsnahen Übungsrahmen auszuprobieren. Jetzt versuchen militärische Verantwortliche, die Fähigkeiten auf den gesamten Inselverbund und darüber hinaus zu skalieren – mit der Erwartung, dass die Produktion von Ersatzteilen und Komponenten schneller und näher an den Bedarf rückt.
Technisch steht dabei weniger die einzelne Maschine im Vordergrund als die Kette aus Bedarfsermittlung, Materialbereitstellung, Fertigungsplanung und anschließender Auslieferung. Laut Rear Adm. Mike Mattis geht es um „mehr Maschinen, mehr Standorte“ und erstmals um eine Orchestrierung auf Theater-Ebene. Sein Verweis ist dabei konkret: In der Joint Force liefen mehr als 2.000 Anfragen nach Teilen oder nach Versorgung für „broken items“, die über fortgeschrittene Fertigungskapazitäten auf Hawaii und auch über Schiffe im Einsatzgebiet beschafft werden sollen. Gleichzeitig zeigt die Übung, dass die Betriebsbedingungen auf dem Pazifik anspruchsvoll sind – etwa hohe Luftfeuchtigkeit und Temperaturen, die bei vielen Druckverfahren oder Systemen die Stabilität von Prozessparametern beeinflussen. In früheren Übungen in Okinawa und auf den Philippinen wurde deshalb explizit untersucht, wie robust solche Anlagen unter „austere, expeditionary conditions“ funktionieren.
Ein besonders anschaulicher Baustein ist die Logistik: Am 7. Juli lieferte ein kleines, selbstfahrendes Boot Teile für einen 3D-Drucker an Bord des amphibischen Angriffsschiffs USS Essex, während dieses am Manöver teilnahm. Das Boot wurde von Splash Industries entwickelt; es ist rund 10 Fuß lang und soll als „Typhoon“ bezeichnet werden. Damit verknüpft die Übung Fertigung und Transport in einem durchgängigen Konzept: Der Hersteller beschreibt, dass das USV beim Kurs auf den Zielpunkt seine Navigation allein über Bordsoftware bewältigte, während das Team den Weg vom Oahu aus überwachte und koordinierte. Für IT- und Automationsverantwortliche ist das vor allem ein Signal dafür, wie stark künftige Supply-Chain-Planung im Einsatz auf sensorbasierte Autonomie setzen dürfte – vom Routing über die Übergabe von Nutzlast bis zur sicheren Ansteuerung bei schlechten Sichtbedingungen wie Dunkelheit und rauer See.
Flankiert wird die technologische Skalierung durch eine organisatorische und infrastrukturelle Ansage. Adm. Samuel Paparo hatte den Aufbau von Fertigungskapazitäten für Militärsysteme in Hawaii und der Region bereits zuvor forciert, und diese Linie wird als Top-Kommandeur der US-Kräfte im Pazifik weitergeführt. Im Februar 2025 sagte Paparo beim Honolulu Defense Forum, man brauche die Fähigkeit, Teile „on demand“ herzustellen – von Propellern bis zu Leiterplatten. Anfang August desselben Jahres wurde „The Forge“ offiziell vorgestellt; parallel kündigte das Programm rund um ein neues „Advanced Manufacturing Program Facility“ an, dass ein Pentagon-finanziertes Trainingszentrum sowohl militärische als auch zivile Fertigungsbedarfe in Hawaii unterstützen soll. Damit verknüpft das Vorhaben drei Ebenen: Produktionsmittel, Ausbildungswege und die Fähigkeit, Ergebnisse aus dem Übungsbetrieb in reale Abläufe zu überführen.
Operativ wird die Umsetzung in „improvised headquarters“ bei Schofield Barracks koordiniert. Marine Lt. Col. Michael Radigan leitet dort den RIMPAC Joint Advanced Manufacturing Center und betont den Iterationsvorteil: Neue Ideen für Waffensysteme ließen sich schneller testen, in die Praxis übertragen und anschließend so rückkoppeln, dass auch kommerzielle Partner die Skalierung beschleunigen können. Genau diese Feedbackschleife – vom „Prototyp im Manöver“ zur industriellen Vergrößerung – entscheidet darüber, ob 3D-Druck im Einsatz mehr bleibt als eine Demonstration. Dass gleichzeitig „Dutzende“ Unternehmen aus verschiedenen Ländern nach Hawaii kommen, um Produkte vorzustellen, unterstreicht zudem, dass es sich nicht nur um militärische Eigenentwicklung handelt, sondern um ein Ökosystem aus Material- und Maschinenanbietern, Integratoren sowie Logistikspezialisten.
Vor Ort zeigen Anbieter, wie sich die Idee „parts at the point of need“ technisch übersetzen lässt. In einem Versandcontainer mit 3D-Druckausrüstung bei Schofield Barracks erklärte Duane Blank, Field Operations Manager bei dem San-Diego-Unternehmen Firestorm, dass sich die Fertigung iterativ einsetzen lasse, um dem „warfighter“ genau das zu liefern, was im Moment benötigt wird. Er beschreibt zudem eine konkrete Einsatzprobe an Bord der USS Essex: Über tausend Teile seien „underway“ produziert worden; dabei habe man das Verhalten des Druckers unter rauen Bedingungen getestet und keine Anomalien festgestellt. Draußen demonstrierte Fieldmade aus Norwegen eine kleinere, per Fallschirm aus einem Flugzeug aussetzbare Anlage, die in zehn Minuten aufgebaut sein soll und innerhalb einer Stunde druckbereit sein könne. Beeindruckend war dabei nicht nur die Zeitplanung, sondern auch das Fallbeispiel: Ein beschädigter Zylinderkopf einer philippinischen Küstenwach-Einheit sei zunächst mit provisorischem Material instandgesetzt worden, und anschließend wurde die Rückkehr zu einem Austauschtermin im Hafen organisiert.
Insgesamt deutet die Entwicklung auf einen Wandel in der militärischen Nutzung von KI- und Fertigungstechnologien hin: KI dient hier nicht als „Wunderwaffe“, sondern als Enabler für Planung, Steuerung und beschleunigte Iteration, während 3D-Druck als Produktionsbrücke die Lücke zwischen konventioneller Lieferkette und kurzfristigen Schäden schließen soll. Beobachter verweisen gleichzeitig auf politische und gesellschaftliche Kontroversen rund um die Militarisierung von Fertigung und unbemannter Technik; eine solche Debatte wird im Kontext der Kosten- und Einsatzlogik häufig lauter, wenn sich Produktionswege verbilligen. Für die IT-Industrie ist aber vor allem die betriebliche Realität entscheidend: Autonome USVs, vernetzte Fertigungsworkflows und Qualifizierungsprogramme greifen ineinander. Wenn die „The Forge“-Initiative tatsächlich über mehrere Standorte hinweg ausgebaut wird, wird RIMPAC zu einem Testfeld dafür, wie schnell sich aus einer Übung ein skalierbarer Betriebsstandard entwickeln kann.
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