MÜNCHEN / LONDON (IT BOLTWISE) – Hersteller treiben Ergonomie gerade über mehrere Ebenen gleichzeitig: digitale Planung, mechanische Entlastung ohne externen Energieeinsatz und robotergestützte Magazinbeladung. Auf dem DLD 2026 in München wurde zudem eine motorisierte Handorthese vorgestellt, die Greifbewegungen am Handgelenk unterstützt. Der Beitrag zeigt, wie sich diese Ansätze technisch ergänzen und wo Unternehmen bei der Einführung neuer Arbeitsmittel auf die Gefährdungsbeurteilung achten müssen. Im Ergebnis zielen die Lösungen darauf, körperliche Lasten an manuellen Stationen messbar zu reduzieren.
In Industrie und Logistik gilt Rückenbelastung längst nicht mehr als „Nebenproblem“ von ungünstigen Arbeitsabläufen. Der Aufwand steigt in vielen Bereichen durch höhere Taktungen, wechselnde Artikel und das häufige Handling schwerer oder unhandlicher Lasten. Genau hier setzen mehrere aktuelle Entwicklungen an: Sie verbinden digitale Planung, mechanische Assistenz und Automatisierung so, dass ergonomische Entlastung nicht nur als Konzept existiert, sondern in der täglichen Prozesskette ankommt. Auffällig ist dabei der Trend zu Lösungen, die direkt an der Schnittstelle zwischen Arbeitsmittel und Bedienung wirken – von der Vorplanung bis zur tatsächlichen Bewegung am Arbeitsplatz.
Den Einstieg macht Schmalz mit einem Online-Konfigurator für Vakuum-Hebesysteme, den das Unternehmen am 27. Juli vorgestellt hat. Der Ansatz ist konkret: Registrierte Nutzer stellen in wenigen Schritten individuelle Hebehilfen zusammen, inklusive CAD-Daten und Listenpreisen. Das Tool bildet damit genau die Planungsphase ab, in der ergonomische Wirkung oft „verpasst“ wird – nämlich wenn Auslegung und Auswahl zu spät oder zu ungenau erfolgen. Laut Beschreibung deckt der Konfigurator mehrere Schlauchheber-Modelle wie JumboFlex, JumboErgo und JumboSprint sowie Hebegeräte wie VacuMaster Basic, Vario und Wood ab. Ergänzend soll ein Expertenteam die ergonomische Integration remote oder vor Ort begleiten, was besonders bei Varianten mit wechselnden Lastschwerpunkten, Engstellen oder wiederkehrenden Greifpositionen relevant ist.
BeeWaTec verfolgt dagegen am 28. Juli einen anderen Hebel: „Karakuri-Systeme“ kommen ohne externe Energie aus und nutzen Schwerkraft, Hebel, Federn und Gegengewichte. Technisch bedeutet das im Kern, dass die Unterstützung durch mechanische Kinematik entsteht, nicht durch einen Antrieb, der Energiezufuhr oder Regelungssoftware erfordert. Solche Mechaniken eignen sich typischerweise für standardisierte, wiederkehrende Aufgaben wie Wippen, Lifte, Shooter oder Stopper. Besonders geeignet nennt der Beitrag Anwendungen in Automobilindustrie, Maschinenbau und Logistik. Daneben werden am 27. Juli modulare, höhenverstellbare Versandtische erwähnt, die für ergonomisches Arbeiten nach Lean-Prinzipien entwickelt wurden. Für Unternehmen ist diese Kombi-Logik entscheidend: Digitale Auswahl reduziert Planungsrisiken, mechanische Assistenz senkt die körperliche Last ohne zusätzliche Energiekomplexität, und höhenverstellbare Arbeitsplätze verkürzen den Weg zu ergonomisch passenden Greif- und Ablagehöhen.
Wo körperliche Lasten aus dem manuellen Bereich herauswandern, kommt Robotik ins Spiel. Somic und Yaskawa haben „CoboLoad“ für die Magazinbeladung von Verpackungsmaschinen entwickelt: Ein MRK-fähiger Cobot (als Typ HC20DTP beschrieben) mit 3D-Vision und sensorgestützten Greifern sorgt für gleichmäßige Kartonzufuhr. Das Ziel wird in der Darstellung klar als Entlastung des Personals von schweren Hebeaufgaben und als Beitrag zur höheren Linienverfügbarkeit formuliert. Der Hebel ist dabei nicht nur das „Heben an sich“, sondern die Stabilität der Zuführung über viele Zyklen: Bildverarbeitung und Greifstrategien reduzieren Abweichungen, die ansonsten zu Nacharbeit oder Zwischenstopps führen. Der Text verweist außerdem auf den Einsatz von Robotern in einem Import- und Zentrallager in Krefeld, bei dem ein System Container autonom entlädt und ein weiteres sortiert sowie palettiert. Genau solche Prozessketten machen in der Praxis einen Unterschied, weil sie die ergonomische Belastung über mehrere Stationen hinweg konsequent reduzieren.
Auch tragbare Ergonomie rückt damit stärker in den Fokus. Auf dem DLD 2026 in München wurde am 27. Juli die motorisierte Handorthese MotionMate vorgestellt: Sie wiegt nur 160 Gramm am Handgelenk und unterstützt Greifbewegungen mit bis zu 3 Kilogramm Kraft. Gesteuert wird die Orthese laut Beschreibung über Bewegungssignale, Apps oder Sprache – das adressiert gerade in der Arbeitspraxis die Frage, wie schnell Bedienkonzepte gelernt und wiederholt werden können. Ergänzend entsteht in Kooperation mit der TU München ein Soft-Hand-Exoskelett: Ein Handschuh mit Luftkammern soll Menschen mit Lähmungen das Greifen im Alltag ermöglichen. Solche Systeme zeigen, dass „Ergonomie“ nicht nur die klassische Vermeidung von Rückenarbeit ist, sondern auch die zugrunde liegende Bewegungsfähigkeit, die in Produktions- oder Serviceumgebungen oft über greifnahe Tätigkeiten entscheidet.
Damit das alles in der Realität trägt, braucht es neben Technik auch formale Sicherheit. Der Beitrag stellt deshalb den Zusammenhang zur Gefährdungsbeurteilung in den Mittelpunkt: Moderne Ergonomie-Konzepte seien ein Baustein, die rechtliche Basis im Arbeitsschutz bilde jedoch die Gefährdungsbeurteilung. Als pragmatische Hilfestellung wird ein kostenloser Report erwähnt, der Sifas und Arbeitgeber dabei unterstützen soll, rechtssichere GBUs zu erstellen, die vor Aufsichtsbehörden standhalten. Gleichzeitig wird NIMMSTA als Beispiel für Prozessunterstützung genannt: Das Unternehmen erweitert seine Prozesslösungen um einen bewegungsbasierten Motion Trigger, der mechanische Auslöser an Scansystemen ersetzen soll – mit weniger Serviceaufwand und niedrigeren Gesamtkosten. Unterm Strich zeichnet sich in der Darstellung eine Roadmap ab, die sich aus drei Bausteinen zusammensetzt: ergonomisch saubere Auslegung (digitale Konfiguration), mechanische Entlastung ohne externe Energiekomplexität und robotische sowie sensorische Automatisierung. Für Unternehmen bedeutet das, dass Ergonomie-Projekte nicht erst bei der Anschaffung anfangen sollten, sondern bereits im Engineering und in der Sicherheitsdokumentation sichtbar werden müssen, damit die körperliche Belastung tatsächlich nachhaltig sinkt.
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