LONDON / LONDON (IT BOLTWISE) – John Crane hat einen deutschen Zuckerhersteller während einer sechsmonatigen Produktionskampagne begleitet und dabei den Wasserbedarf für die Kühlung und Schmierung von Gleitringdichtungen um etwa 80 Prozent gesenkt. Insgesamt wurden mehr als 6,2 Millionen Liter Wasser eingespart, weil umgerüstete Pumpen den Durchfluss für Dichtungskühlung von 8 bis 12 Litern pro Minute auf rund 1 bis 2 Liter pro Minute reduzieren. Auch die Verlässlichkeit stieg deutlich: Die Gleitringdichtungen hielten zuvor nur drei bis vier Monate, seit 2019 wurde kein Ausfall mehr gemeldet. Entscheidend war dabei die passgenaue Konfiguration der Pumpen für unterschiedliche Prozessströme bei bis zu 133 °C.
In vielen Prozessindustrien wird Wasser nicht nur als Rohstoff, sondern als Betriebsmittel eingesetzt: zur Kühlung, zur Schmierung und damit zur Stabilisierung von Verschleißmechanismen. Genau an dieser Stellschraube setzt die jüngste Modernisierung bei einem deutschen Zuckerhersteller an, die John Crane technisch begleitet hat. Laut der Meldung ging es um die Kühlung und Schmierung von Gleitringdichtungen in einer saisonalen Produktionskampagne, in der die Anlage rund um die Uhr läuft. Über sechs Monate hinweg summiert sich der Effekt auf mehr als 6,2 Millionen Liter weniger Wasserverbrauch – eine Größenordnung, die in der täglichen Betriebsrechnung sofort ins Gewicht fällt.
Der Kern der Maßnahme liegt dabei nicht in einem generischen Austausch „gegen etwas Neueres“, sondern in einer gezielten Anpassung des Dichtungssystems an die reale Prozessarbeit. Bei der Nachrüstung sank der Wasserverbrauch je umgerüsteter Anwendung von 8 bis 12 Litern pro Minute auf rund 1 bis 2 Liter pro Minute. Für die vier Pumpen bedeutet das laut Angaben mindestens 34.560 Liter Einsparung pro 24 Betriebsstunden und mehr als 240.000 Liter innerhalb von sieben Tagen. Weil alle vier Pumpen während der 180-tägigen Kampagne durchgehend im Betrieb waren, ergibt sich rechnerisch die Einsparung von über 6,2 Millionen Litern Wasser – ein Beispiel dafür, wie sich kleine Verbesserungen im einzelnen Dichtungs- bzw. Kühlkreislauf zu großen Umwelt- und Betriebseffekten addieren.
Technisch betrachtet war das Ziel zweigeteilt: Erstens die mittlere Zeit zwischen Reparaturen (MTBR) zu verlängern, zweitens den Wasserverbrauch zu senken. Hintergrund: Vor der Umrüstung versagten die ursprünglich eingesetzten Gleitringdichtungen von Wettbewerbern bereits nach drei bis vier Monaten. Hohe Wärmeentwicklung und unzureichende Schmierung im Zusammenspiel mit abrasiven Medien sowie Medien, die zur Kristallisation neigen, führten wiederkehrend zu Schäden und zu erhöhtem Wartungsaufwand. Neben dem Verschleißproblem spielte auch die Prozessökonomie hinein: In mehreren Prozessschritten waren große Wassermengen erforderlich, um die Gleitringdichtungen überhaupt in einem akzeptablen Betriebsfenster zu halten. Die Kampagne zeigt damit auch, dass Energie- und Medienverbräuche bei Dichtungssystemen nicht isoliert betrachtet werden dürfen, sondern als Teil eines gesamten Kühl- und Schmierungskreislaufs.
Um diese Ziele zu erreichen, umfasste das Programm vier Pumpenanwendungen – für Dünnsaft, Dicksaft sowie Prozessströme aus Rezirkulation und Destillation. Die Betriebsbedingungen lagen laut Quelle zwischen 80 °C und 133 °C sowie bei Drücken von 1 bis 4 bar; die Pumpen liefen mit einer Drehzahl von 960 U/min. Für jede Anwendung musste deshalb eine individuell abgestimmte Konfiguration gefunden werden, die sowohl zu den Prozessdaten als auch zur vorhandenen Einbausituation passt. Die Ingenieure haben zunächst den verfügbaren Einbauraum je Pumpe ermittelt und anschließend geeignete Konfigurationen der Typen 587 und 5620 sowie SB2 Upstream Pumping (USP) ausgewählt. Zum Lösungspaket gehörten SB2-USP-Ausführungen mit 65 mm und 95 mm; wo nötig, kamen auch API Plan 52 oder das Sperrflüssigkeitssystem John Crane SafeUnit SFD zum Einsatz. Eine solche Kombination erklärt, warum ein Retrofit in Bestandsanlagen funktionieren kann: Die Hardware bleibt dabei in der Anlage, aber die Dichtungs- und Sperrlogik wird für die spezifische Belastung neu ausgelegt.
Dass diese Auslegung nicht nur im Labor, sondern im Dauerbetrieb funktioniert, wird in der Meldung besonders über Zeit und Betriebssicherheit untermauert. Laut Angaben laufen alle vier umgerüsteten Anwendungen seit 2019 ohne gemeldeten Ausfall der Gleitringdichtung. Die Lebensdauer stieg demnach von zuvor durchschnittlich drei bis vier Monaten auf mehrere Jahre. John Crane verweist außerdem darauf, dass die Planung und Vorbereitung für die ersten Umrüstungen rund ein Jahr gedauert habe und dass vor etwa sieben Jahren begonnen wurde, Pumpen schrittweise umzurüsten. Damit konnte die Lösung zunächst unter realen Betriebsbedingungen erprobt und validiert werden, bevor sie auf weitere Anwendungen ausgeweitet wurde. „Mehr als 6,2 Millionen Liter Wasser während einer einzigen Produktionskampagne einzusparen, ist ein beachtlicher Erfolg“, sagt Aziz Sallie, Vice President, Commercial and Service, John Crane, und ergänzt, dass die Anwendungen unter heißen und abrasiven Prozessbedingungen zuvor nur alle drei bis vier Monate ausfielen.
Für die Zuckerindustrie und allgemein für prozessintensive Branchen ist die Botschaft vor allem operativ: Wasserknappheit und steigende Betriebskosten machen es für Hersteller zunehmend attraktiv, Optimierungen an vorhandener Infrastruktur vorzunehmen, statt allein über komplette Anlagenneubauten nachzudenken. In diesem Projekt zeigt sich eine klare Kausalität zwischen Medienführung, Dichtungsbelastung und Wartungszyklen. Wer den Kühl- und Schmierbedarf reduziert, ohne die Zuverlässigkeit zu kompromittieren, gewinnt häufig gleich in mehreren Dimensionen: weniger Wasserverbrauch, weniger Wartungsaufwand und eine höher stabile Anlagenleistung über den gesamten Kampagnenzeitraum. Gleichzeitig ist die Auswahl der Dichtungskonzepte (SB2-USP, Plan 52, SafeUnit SFD) und deren Einbaukompatibilität der entscheidende Faktor, der die Übertragbarkeit auf andere Standorte bestimmt.
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