LONDON (IT BOLTWISE) – Kennesaw State hat mit dem Hornet Hub auf dem Marietta Campus ein 12.000-Quadratfuß-Gebäude eröffnet, das Teams aus Engineering-Wettbewerben baulich und technisch unterstützt. Das Haus bündelt sechs Competition-Team-Bays, eine 1.280-Quadratfuß-Maschinenwerkstatt und ein 725-Quadratfuß-Labor für digitale Fertigung. Zusätzlich entsteht Gemeinschaftsfläche, damit Projektteams schneller zwischen Entwurf, Test und Produktion wechseln können. Im Fokus steht damit mehr Taktung für Prototypen – und eine Lernumgebung, die über Jahre an die frühere SPSU-Tradition anknüpft.
Die Eröffnung des Hornet Hub an der Kennesaw State University wirkt auf den ersten Blick wie ein klassischer Campus-Ausbau. Bei genauerer Betrachtung ist es aber vor allem ein Infrastrukturprojekt für technische Entwicklung unter Zeitdruck: Studierende, die Design- und Bauarbeiten für regionale sowie nationale Wettbewerbe übernehmen, bekommen ab sofort eine zusammenhängende Werk- und Laborumgebung, statt ihre Prototypen über den gesamten Campus zu transportieren. Der Neubau mit 12.000 Quadratfuß liegt nahe dem Engineering Technology Center und soll den Teams damit genau die eine Sache erleichtern, die in solchen Projekten schnell zur Engstelle wird: kurze Wege zwischen Konstruktion, Testaufbauten und Fertigung.
Der Hornet Hub adressiert diesen Engpass über eine klare Aufteilung in Team- und Fertigungsräume. Sechs Competition-Team-Bays und sechs Teamräume schaffen Platz für parallele Entwicklungsstränge, in denen mehrere Untergruppen gleichzeitig an Teilkomponenten arbeiten. Dazu kommen ein Konferenzraum sowie ein Bereich, der für viele Hochschulprojekte der eigentliche Flaschenhals ist: die Maschinenwerkstatt mit 1.280 Quadratfuß. Ergänzend stellt die Universität ein 725 Quadratfuß großes Labor für digitale Fertigung bereit. Für die Praxis bedeutet das, dass digitale Workflows – von der datenbasierten Vorbereitung bis zur Herstellung – nicht an unterschiedlichen Standorten „zusammengesetzt“ werden müssen, sondern in derselben Gebäudehülle stattfinden können. Der Neubau deckt außerdem 1.300 Quadratfuß Community Space ab, was die Zusammenarbeit über Teamgrenzen hinweg erleichtern soll.
Besonders interessant ist die Mischung aus früher technischer Tradition und moderner Produktionskette. Laut Angaben aus dem Umfeld der Fakultät reicht die Wettkampf- und Basteltradition auf dem Marietta Campus bis in die Zeit der Vorgängereinrichtung Southern Polytechnic State University zurück – dort, so wird erzählt, wurden sogar Rennen mit gusseisernen Wannen auf dem Campus veranstaltet. Zwar endeten diese Rennen bereits Anfang der 1990er-Jahre, doch das Prinzip blieb: Studierende entwickeln, bauen, testen und treten mit Lösungen an. Der Hornet Hub setzt diese Tradition nun in eine technologische Gegenwart um, in der Teams stärker auf mechatronische Systeme, präzise Fertigung und dokumentierte Iterationen angewiesen sind. Der Neubau trägt außerdem den Namen des Hornet-Maskottchens weiter, das die frühere SPSU repräsentierte, und schafft damit auch identitätsstiftend eine Brücke vom „früher improvisieren“ zum „heute reproduzierbar bauen“.
Dass die Bündelung unter einem Dach mehr ist als Symbolpolitik, zeigen auch die konkreten Beispiele aus dem Wettbewerbsgeschehen: KSU Motorsports erreichte laut Bericht zuvor einen Top-5-Platz im Cost Event mit einem elektrischen Fahrzeug. Das Hydraulic Bike Team belegte demnach den dritten Platz insgesamt beim National Fluid Power Association Vehicle Challenge und zusätzlich den ersten Platz im Sprint Race. Solche Resultate lassen sich in der Praxis meist auf drei Faktoren zurückführen: erstens die Fähigkeit, mechanische und elektrische Teilaspekte in kurzer Zeit zu integrieren, zweitens das systematische Testen unter Wettbewerbsbedingungen und drittens die Qualität der Fertigungs- und Montageprozesse. Genau dort helfen Maschinenwerkstatt und digitales Fertigungslabor, weil sie Iterationen beschleunigen – und weil sie Material- und Werkzeugzugriff planbarer machen. In vielen Hochschulprojekten entscheidet nicht nur das Modell im CAD, sondern ob die Fertigung ohne Reibungsverluste in wenigen Tagen oder wenigen Wochen durchläuft.
Auch organisatorisch ist der Hornet Hub auf kollaboratives Arbeiten ausgelegt. Teams, die bisher in Bauten aus den 1970er- und 1980er-Jahren untergebracht waren, hätten dem Bericht zufolge nicht mehr die Infrastruktur und Kapazität bereitgestellt, die für wachsende Technologie- und Ausrüstungsbedarfe nötig sind. Jetzt können Teams laut Beschreibung zwischen Teamarbeitsbereichen, Fertigungszonen und gemeinsamen Flächen wechseln, ohne weite Wege über den Campus zurücklegen zu müssen. Das hat Auswirkungen auf den Alltag: Wenn etwa ein Prototyp im digitalen Fertigungsprozess angepasst werden muss, ist die Wahrscheinlichkeit höher, dass die nächste Testiteration zeitnah erfolgt. Für die mechatronische Praxis ist zudem relevant, dass Studierende Fähigkeiten in Troubleshooting, Kommunikation, Dokumentation, Führung und Teamarbeit an realen Systemen trainieren – also Kompetenzen, die auch in späteren Industrieprojekten als „handwerklich plus Engineering-Disziplin“ wiederkehren.
Für den Markt- und Hochschulkontext ist das Setup ebenfalls ein Signal. In den USA konkurrieren Universitäten zunehmend über die Frage, wie gut sie Studierende an die Produktionsrealität heranführen – nicht erst im letzten Studienjahr, sondern in wiederholten Projektzyklen. Ein Gebäude wie der Hornet Hub funktioniert daher wie eine Art „universitäre Entwicklungsfabrik“ für Wettbewerbsprojekte: Es schafft Kapazität, standardisiert Arbeitsumgebungen und senkt die Zeit zwischen Idee und handfestem Ergebnis. Gleichzeitig stärkt es die Sichtbarkeit solcher Programme, etwa wenn bei der offiziellen Einweihung eine Standortpräsentation mit Rundgängen und einem Drohnenshow-Element die Rolle von Innovation nach außen sichtbar macht. Die langfristige Wirkung hängt nun daran, ob die Teams die neue Prozesskette tatsächlich durchgehend nutzen – und ob die gemeinsame Ausstattung auch Teamgrenzen hinweg Wissenstransfer ermöglicht.
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