CAPE CANAVERAL, FLORIDA / LONDON (IT BOLTWISE) – Eine Co-op bei Besxar Space Industries gab der Studentin Rhea Dharia die Aufgabe, einen Canister für die Fertigung von Halbleitermaterial im All mitzuentwickeln. Die Arbeiten zielten darauf ab, Verunreinigungen durch Vakuumbedingungen zu minimieren, bevor Quarzsand zu extrem reinem Ausgangsmaterial für Mikrochips verarbeitet wird. Ihr Einsatz überstand einen SpaceX-Start am 5. Juli sowie den Wiedereintritt mit bis zu 1.200 Fahrenheit Hitze. Damit rückt auch die Frage näher, wie Raumfahrtherstellung die Kosten und Fähigkeiten der Chipproduktion verändern könnte.
Die Geschichte beginnt nicht in einem Labor, sondern an einer Schnittstelle aus Raumfahrtpraxis und Halbleiterfertigung: Rhea Dharia, 21 und im vierten Jahr ihres Studiums an der Northeastern University, arbeitete im Rahmen einer Sommer-Co-op als Payload Specialist für die D.C.-basierte Besxar Space Industries. Ihre Aufgabe war dabei weniger „Theorie“, sondern die Fähigkeit, ein Produkt für extreme Umgebungen so vorzubereiten, dass es mechanischen Belastungen standhält. Der Auftrag, der im Ergebnis mit einem tatsächlichen Start zusammenhing, beschreibt das Ziel der Firma: Technologie zu testen, die Halbleiter in der Erdumlaufbahn produzieren oder zumindest wesentliche Prozessschritte dorthin verlagern soll.
Technisch steht der Canister im Mittelpunkt, den Dharia mitgestaltete. Der Kernansatz folgt dem Gedanken, dass industrielle Vakuumbedingungen auf der Erde zwar möglich, aber aufwendig und teuer sind. Im All hingegen kann der Canister im Vakuum der Umgebung genau den Effekt erzeugen, den man auf der Erde durch aufwendige Systeme simulieren muss: Restverunreinigungen aus der „Luft“ im Inneren sollen durch die Vakuumumgebung abgesaugt werden. Erst danach soll eine „Stew“-Mischung aus Siliziumdioxid-Quelle – vor allem Quarzsand – und elektrisch leitfähigen Komponenten erhitzt werden, um daraus das Material für Mikrochips zu erzeugen. Damit adressiert Besxar einen typischen Engpass in der Halbleiterindustrie: Die Qualität des Ausgangsmaterials und der Umgang mit Spurenverunreinigungen entscheiden über die später erreichbare Präzision bei Schichtstrukturen und Leitfähigkeit.
Für den Raumfahrt-Teil kommt die zweite harte Realität hinzu: Nicht nur chemische Reinheit, auch mechanische Integrität muss funktionieren. Dharias Arbeit umfasste das Design eines Systems, das die Stöße und Vibrationen der Raketenreise aushält, ohne zu brechen. Neben der Konstruktion half sie zudem beim Verfassen von Testplänen. Gleichzeitig arbeiteten laut Beschreibung ein kleines Team und fünf beteiligte Ingenieurinnen und Ingenieure daran, die Fabships für den Launch vorzubereiten. „Fabships“ sind dabei die wiederverwendbaren Canister, die später das eigentliche Equipment zur Herstellung des Halbleitermaterials aufnehmen. Die praktische Übersetzung für Unternehmen lautet: Selbst wenn ein Prozess wie das Erhitzen einer hochreinen Mischung im All überzeugt, muss die gesamte Prozesskette vom Transport bis zur Handhabung im Flug robust genug sein, um die Qualität nicht während der Belastung zu verlieren.
Das industrielle Umfeld, in das sich dieser Ansatz einordnet, ist bereits gut verstanden. Halbleiter entstehen typischerweise aus einer Schmelze bzw. einem stark erhitzten Prozess, bei dem Quarzsand und Spurenelemente – im Text werden unter anderem Bor und Arsen genannt – in extremen Temperaturen behandelt werden. Aus dem so erzeugten Material entsteht „ultra-pure polysilicon“, das anschließend zu spiegelglatten Wafern geschnitten wird. Diese Wafer dienen dann als Basis für die Strukturierung mikroskopischer Schaltkreise. Auch wenn Besxar sein konkretes Verfahren als Unternehmensgeheimnis beschreibt, lässt sich der Gesamtweg einordnen: Wafer und Bauelemente wie Dioden (als einseitiger Stromrichter) und Transistoren bilden die Grundlage für zahlreiche Elektroniksysteme, von Energieerzeugung über Solarzellen bis hin zu modernen Rechen- und Steuerkomponenten. Für Dharia wurde aus diesem technischen Zusammenhang aber auch eine persönliche Lernkurve: Sie berichtet, dass die Arbeit bei Besxar ihr Selbstvertrauen gestärkt habe und ihre Entscheidung für eine Karriere im Aerospace-Bereich verstärkt habe. In ihren Worten: „They want to take chip manufacturing to space and I was a part of that, “ und sie ergänzt: „They want to make chips better and cheaper.“
Dass der Schritt Richtung „echter Flug“ nicht nur Papier blieb, zeigt der konkrete Testzeitpunkt: Die Arbeit überstand einen SpaceX-Start am 5. Juli. Zudem wird erwähnt, dass das Material bzw. der Canister auch den Wiedereintritt aushalten musste – mit einer angegebenen Rekordhitze von 1.200 Fahrenheit. Der weitere Ablauf: Der Canister war noch am Booster befestigt, und der Booster landete kontrolliert auf einer schwimmenden Plattform im Atlantik etwa 8,5 Minuten nach dem Start vom Cape Canaveral in Florida. Für Teams, die Halbleiterprozesse in unkonventionelle Umgebungen bringen wollen, ist genau das entscheidend, denn ein Test im Flug deckt typische „Realitätslücken“ ab: Temperaturgradienten, Beschleunigungsprofile und mechanische Lastspitzen. Auch das Vakuum-Argument erhält dadurch mehr Gewicht, weil der Prozess nicht nur simuliert, sondern unter den Randbedingungen eines Starts und Wiedereintritts überprüft wird.
Ökonomisch und marktseitig setzt Besxar auf ein Kaskadenargument, das in der Raumfahrtbranche zunehmend als Kostenhebel diskutiert wird: Wenn mehr kommerzielle Raumflüge stattfinden, sinken die Payload-Kosten. Laut Angaben von Diem Salmon, Chief Revenue Officer von Besxar, soll genau das passieren, weil sich das Angebot an kommerziellen Startgelegenheiten und die entsprechende Logistik erweitern. Als Breitenbeleg nennt der Text außerdem Zahlen zur Wettbewerbsposition der USA im Jahr 2025: Die USA hätten demnach 217 Raketenstarts aus 329 kommerziellen Starts weltweit ausgemacht, basierend auf Informationen, die im September von Sean Duffy, Transportation Secretary, publiziert wurden. Darüber hinaus wird erwartet, dass die Zahl der kommerziellen, von der FAA lizenzierten Starts und Wiedereintritte jährlich deutlich ansteigt. Für das Thema „Chipfertigung im Orbit“ bedeutet das: Je planbarer und günstiger Payload-Kapazität wird, desto eher lassen sich Iterationen durchführen, ohne jedes Mal an der Kostenbasis zu scheitern. Ergänzend ordnet der Text ein: Eine Online-Branchenplattform schätzt, dass aktuell etwa drei Dutzend Unternehmen Konzepte verfolgen, um Mikrochips in der Low-Earth-Orbit-Umgebung herzustellen.
Unabhängig von den technischen Ergebnissen ist das zweite Signal dieser Geschichte für die Branche die Personal- und Kompetenzperspektive. Besxar wird im Text als kleines Team beschrieben, in dem Dharia früh Verantwortung übernehmen konnte. Sabrina Atkin, mechanische Ingenieurin bei Besxar und Dharias direkte Vorgesetzte, ordnet das Lernen im Flugkontext ein: „We were working at a pretty fast pace and we were a small team [and] she was super eager to learn, “ und sie wiederholt den Aspekt der Teamgröße. Auch Northeasterns Co-op-Strukturen werden sichtbar: Die Betreuerin Heather Carpenter-Oliveira beschreibt, dass Dharia anfangs an sich gezweifelt habe, aber bereit gewesen sei, Risiken einzugehen, um ihre Ziele zu erreichen. Genau das ist für Unternehmen mit Fokus auf KI-gestützte Prozessautomatisierung relevant, auch wenn der direkte Projektkern hier nicht „KI“ im engeren Sinne ist: Wer Halbleiterfertigung in neue Umgebungen verlagert, braucht robuste Testplanung, Messlogik und datenbasierte Qualitätssicherung. Am Ende dürfte sich zeigen, ob sich die Kombination aus Vakuumvorteil, mechanischer Robustheit und iterierbarer Raumfahrtwirtschaft als tragfähiges Modell durchsetzt – und wie schnell aus einem Co-op-Erfolg ein wiederholbarer Industriepfad wird.
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