WARSAW / LONDON (IT BOLTWISE) – Der polnische Startup Orbital Matter testet mit „Replicator 2“ das 3D-Drucken von Komponenten direkt im Orbit. Das Satellitensystem trägt vier Drucker, darunter zwei Geräte, die 1-Meter-lange zylindrische Träger für eine kleine Solarstruktur herstellen sollen. Nach ersten Laboranpassungen planen die Entwickler die Fortsetzung des Drucktests ab Mitte September, dann unter Mikrogravitation. Gelingt die Demonstration, soll die Technik mittelfristig Träger für 100-Megawatt-Arrays bzw. 100-kW-plus Solarleistungen bis auf 100 Meter Länge skalieren.

Der Engpass bei großen Raumstrukturen klingt zunächst simpel: Die Raketenverkleidung begrenzt, wie groß ein Satellit beim Start „gepackt“ sein darf. Genau an dieser Stelle setzt Orbital Matter an und will mit dem Satelliten „Replicator 2“ eine Alternative zum bekannten Origami-Prinzip erproben. Statt sich kurz vor dem Start ausfalten zu müssen, soll ein Teil der Struktur erst im All entsteht – konkret durch 3D-Drucken von Trägern, auf denen später Solararrays und weitere Komponenten montiert bzw. integriert werden. Damit verschiebt sich die Komplexität von Mechanik und Faltlogik hin zu Materialverhalten, Prozessstabilität und zur Frage, ob ein Additivverfahren unter den Bedingungen von Mikrogravitation und Vakuum zuverlässig reproduzierbar bleibt.
Im Kern trägt Replicator 2 vier 3D-Drucker an Bord. Zwei dieser Drucker sind für das Herstellen je 1-Meter-langer Strahl- bzw. Balkenkomponenten vorgesehen, mit denen eine kleine Solararray-Testsituation unterstützt werden soll. Die langfristige Vision ist deutlich größer: Orbital Matter peilt gedruckte Träger an, die Strukturen für 100-meter-lange, 100-kilowatt starke Solararrays tragen können. Dass das Unternehmen dabei zunächst mit 1-Meter-Elementen startet, ist technisch plausibel, denn die entscheidenden Parameter sind nicht nur geometrische Genauigkeit, sondern auch die mechanische Festigkeit nach dem Aushärten sowie das Ausdehnungs- und Biegeverhalten über Temperaturzyklen in direktem Sonnenlicht und im Erdschatten.
Vor der erneuten Inbetriebnahme der Drucksoftware wurden die Prozessparameter bereits in zwei Schritten vorbereitet. Einerseits analysierten die Entwickler einen ersten Testdruck: Der Report nennt einen „rope-like“ Polymerstreifen, der ungefähr ausreichte, um ein 1-cm-Zylindersegment zu bilden. Andererseits identifizierten sie konkrete Stellschrauben am Druckprozess, etwa weil sie nach derzeitigem Stand „over-extruded“ hatten – also mehr Flüssig-Polymer ausbrachten als für einen optimalen Aufbau nötig ist. In der Praxis bedeutet das: Schon kleine Änderungen in Förderrate, Düsengeometrie oder Vorschubgeschwindigkeit können die Schichtqualität beeinflussen, was wiederum unmittelbare Auswirkungen auf Porosität, Oberflächenenergie und damit auf die nachfolgende UV-Aushärtung hat. Die Entwickler testen deshalb auch gezielt, bevor die neuen Einstellungen in die Software des Satelliten eingespielt werden.
Für diese Validierung nutzte das Team zusätzlich eine „flatsat“-Testumgebung am Standort in Warschau, bevor es die Drucker ins All mitnimmt. Auch wenn der Flatsat-Test Mikrogravitation und Vakuum nicht exakt im gleichen Sinne ersetzt, kann er helfen, Software-Workflows, Handhabung der Drucksequenz sowie die Sensorik/Feedbackschleifen im Systemlayout zu prüfen. Replicator 2 soll die laufenden On-Orbit-Drucktests laut Plan ab der Woche um den 14. September wieder aufnehmen. In einem technischen Hintergrund, der genau die Prozesslogik adressiert, erklärt Robert Ihnatisin sinngemäß, dass das Mitführen mehrerer Drucker die erwarteten Variablen im All abfedern soll. Dabei sind zwei der Drucker ausdrücklich für „Feintuning“ unter Mikrogravitation und Vakuumbedingungen vorgesehen.
Die mechanische Architektur der Demonstration koppelt gedruckte Träger und ausklappende Solarpaneele eng aneinander. Zwischen den beiden zentralen Druckern liegen gefaltete Solarflächen. Während die Träger schichtweise als zylindrischer Aufbau wachsen, entfalten sich die Paneele „accordion-style“ zu einer flachen Array-Fläche. Die Materialroute ist ebenfalls klar beschrieben: Der Drucker extrudiert flüssiges Polymerharz in Form eines aufgewickelten Strangs, der durch UV-Licht aushärtet und sich mit jeder weiteren Materiallage zu einer längeren Zylinderform stapelt. Für die Bewertung folgen dann Messungen über Bordkameras: Die Ingenieure wollen beobachten, wie stark die gedruckten Strukturen expandieren oder kontrahieren, wenn sie sich über Zeit aufheizen und wieder abkühlen – sowohl bei Bestrahlung als auch im Schatten. Ergänzend messen sie die elektrische Leistung der Solarzellen über die Zeit; die Zellen selbst stammen aus dem Baukasten („off-the-shelf“), während die neue Komponente vor allem die tragende Struktur ist.
Der Zeitplan zielt dabei auf eine Staffelung der Ergebnisse. Bis Ende September soll ein 1-m-langer zylindrischer Träger für einen separaten Antennen-Extensionstest entstehen – diesmal im Rahmen eines Tests für ein Unternehmen aus dem Bereich „Space Services“. Die primäre Demonstration ist hingegen auf Mitte Oktober terminiert: Dann sollen zwei Drucker parallel je 1-Meter-Träger erzeugen. Für die nächste Stufe plant Orbital Matter bereits einen Folgeversuch, bei dem ein Satellit zwei 3-Meter-Balken druckt, um eine 1-Kilowatt-Solarstruktur auszurollen; der Launch ist vor Ende 2027 anvisiert. Dass sich die Skalierung in Stufen vollzieht, passt zur realistischen Risikoabwägung: Jede Stufe erhöht die Anforderungen an Maßhaltigkeit, Werkzeugreaktion und das Zusammenspiel zwischen gedruckten Elementen und ausklappender Hardware.
In der Einordnung wird deutlich, warum dieses Setup für den Markt interessant ist. Advenit Makaya von der European Space Agency skizziert die Bedeutung als erste öffentlich bekannte Demonstration einer im Orbit generierten 3D-gedruckten Struktur außerhalb von Raumstations- oder Kapselwänden. Für die weitere Entwicklung hält Makaya eine Kombination aus 3D-Drucken und robotischer Montage für wahrscheinlich, weil ein rein „deployable“ Ansatz zwar seit Jahrzehnten für Solararrays, Antennen und Teleskope als verlässlicher Standard gilt, aber bei sehr großen Strukturen an eine Decke stößt. Genau diese Decke beschreibt Orbital Matter intern ebenfalls über den Fairing-Constraint: „Deployables will hit a certain ceiling“, sagt Makaya, und verweist auf die Limitierung durch die Größe der Raketenverkleidung. Jakub Stojek stellt parallel klar, dass die Kundenperspektive vor allem Betreiber betrifft, die große Strukturen benötigen, an denen sich Solararrays und andere Komponenten aufhängen lassen; als Schlüsselproblem bleibt dennoch die Verifikation im Betrieb: „we need to demonstrate it first“, so Ihnatisin. Für Unternehmen, die solche Kapazitäten künftig planen, verschiebt sich damit die Entscheidungsgrundlage von „funktioniert das Prinzip im Labor?“ hin zu „wie robust ist die Prozesskette im Orbit über einen realen Betriebszeitraum?“
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