NORDRHEIN-WESTFALEN / LONDON (IT BOLTWISE) – Ein neues Beschichtungsverfahren aus der Westfälischen Hochschule senkt die Produktionskosten für grüne Wasserstoffsysteme um bis zu 307 Prozent. Das Startup Direct Matter nutzt dafür eine elektrochemische Direktbeschichtung auf Nanoskala, um Membran-Elektroden-Anordnungen schneller und mit weniger kritischen Materialien herzustellen. Mit einer exklusiven Lizenz und EXIST-Forschungstransfer bewegt sich die Technologie von der Zellkomponente hin zu Elektrolyse-Stacks. Bis 2028 sollen Demonstrations- und Multi-Megawatt-Projekte die Skalierung Richtung wettbewerbsfähige Wasserstoffproduktion belegen.

Die Wettbewerbsfähigkeit von grünem Wasserstoff hängt weniger an einzelnen politischen Versprechen als an einem sehr konkreten Engpass: der Kostenstruktur der elektrochemischen Hardware. Genau hier setzt Direct Matter an. Aus einem an der Westfälischen Hochschule entwickelten Beschichtungsprozess ist ein Ansatz geworden, der Membran-Elektroden-Anordnungen (MEA) für die Wasserelektrolyse günstiger und schneller herstellbar macht. Die Technologie reduziert laut Angaben die Fertigungskosten um bis zu 307 Prozent und soll gleichzeitig den Materialeinsatz verringern. Mit der Weiterführung des Teams unter neuem Namen wird damit auch die Phase der industriellen Skalierung stärker adressiert.
Technisch basiert das Verfahren auf einer Direktbeschichtung in der Nanoskala, die ursprünglich für Brennstoffzellen entworfen wurde. Entscheidend ist, dass die elektrochemische Direktbeschichtung nicht nur den Herstellprozess vereinfacht, sondern die MEA-Produktion in Richtung Durchsatz und Ausbeute optimiert. Dadurch werden kritische Rohstoffe wie Edelmetalle, etwa Iridium, in ihrer benötigten Menge deutlich reduziert. Für Unternehmen ist das mehr als nur eine Materialsubstitution: Weniger teure Rezepturkomponenten und ein effizienterer Beschichtungsweg wirken direkt auf die Anlagenebene, also auf die Kosten pro erzeugter Einheit Wasserstoff. Der Ansatz zielt damit auf die Skalierbarkeit der gesamten Produktion ab, nicht nur auf einen Laborwert.
Direct Matter entstand aus dem Technologiepfad, der seit 2024 unter Hydrogenea begann und 2025 in die exklusive Lizenzübernahme mündete. Unterstützt wurde die Weiterentwicklung durch PROvendis als zentralen Dienstleister im Hochschulverbund innovation2business.nrw. Zusätzlich floss F&E-Förderung aus dem EXIST-Forschungstransfer des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWi/BMWE je nach Programmzuordnung), wodurch das Startup die Zeit bis zu den ersten industriellen Kontakten überbrücken konnte. Diese Kombination aus institutionellem Transfer und schneller Unternehmensentwicklung ist in Deutschland ein bewährter Hebel, um Forschungsresultate aus der Verbundlandschaft in marktnähere Produkte zu überführen. Der Schritt von der Zellenperspektive hin zur Stack- und Anlagenperspektive verändert dabei die Anforderungen an Qualitätssicherung und Fertigungsstabilität.
Im Vergleich zu etablierten Elektrolyseure-Strategien wird die Wettbewerbslage klarer: Während große Anbieter wie NEL, Thyssenkrupp Nucera oder Siemens Energy primär über Systemintegration, Lieferketten und Betriebsdatenauswertung wachsen, verlagert Direct Matter den Hebel in die Fertigungskompetenz auf Material- und Prozess-Ebene. Das ist ein anderer Wettlauf als der klassische „Scale-by-Engineering“-Ansatz, bei dem Teams vor allem am Systemdesign arbeiten. Der Vorteil kleinerer, prozessgetriebener Anbieter liegt häufig darin, dass sie Verschleiß- und Materialfragen schneller experimentell prüfen können. Gleichzeitig steigt der Aufwand, wenn Demonstratoren in den Leistungsbereich von 100 Kilowatt gehen und später Multi-Megawatt-Konzepte bis 2028 umgesetzt werden. Diese Kluft zwischen Technologieerfolg im Labor und stabiler Serienproduktion ist ein zentraler Marktfilter.
Branchenexperten sehen deshalb oft weniger „Technologielücken“ als vielmehr „Übersetzungsprobleme“ zwischen Laborchemie und industrieller Fertigungsrealität. Genau hier ist der erwähnte Technologietransfer besonders relevant: PROvendis bezeichnet das Vorgehen als Beispiel für erfolgreichen Transfer aus der Hochschule. In der Praxis bedeutet das, dass Schutzrechte, Prozess-Know-how und Herstellungsbedingungen früh genug zusammengeführt werden müssen, damit spätere Partner nicht bei der Umsetzung erneut bei Null starten. Für Investoren und Industriepartner ist dabei weniger das allgemeine Versprechen wichtig, sondern die Nachweisführung: Reproduzierbarkeit der Beschichtung, Lebensdauer unter realen Stromdichten und Kosten-Nutzen-Bilanz über mehrere Fertigungszyklen. Wenn diese Punkte belastbar sind, kann ein Startup in einem reifen Markt dennoch Aufmerksamkeit gewinnen.
Der Markteffekt zeigt sich zudem in der Stack-Orientierung: Direct Matter liefert bereits MEAs und kooperiert mit Partnern beim Bau kompletter Stacks. Damit verschiebt sich das Wertversprechen von „Ein Bauteil funktioniert“ hin zu „Ein System lässt sich kostengünstiger bauen“. Gerade für Unternehmen, die Elektrolyseure in ihre Projektpipeline integrieren, zählt die gesamte Stückkostenkette einschließlich Beschaffung, Fertigungsaufwand und Betriebsstabilität. Die Roadmap mit Demonstrationsanlagen im Leistungsbereich von 100 Kilowatt dient nicht nur der Leistungsvalidierung, sondern auch der Prozessfestigkeit entlang der Lieferkette. Parallel ist die Aussicht auf Elektrolyseanlagen im Multi-Megawatt-Bereich bis 2028 strategisch entscheidend, weil dort oft erst die wirtschaftliche Projektrechnung durchschlägt und Skalierungseffekte greifen müssen.
Aus Sicht der KI-gestützten Produktionsplanung und der Fertigungsautomatisierung – ein übergreifender Trend in der Industrie – könnte der Beschichtungsprozess künftig zusätzlich von datengetriebenen Qualitätsroutinen profitieren. Auch wenn Direct Matter primär als Wasserstoff- und Fertigungsstartup positioniert ist, werden solche Prozesse in der Praxis häufig mit Inline-Messungen, Prozessparametern und Mustererkennung gekoppelt. Das ist kein Selbstzweck: Die Nanoskala-Genauigkeit erfordert eine saubere Parametrierung, etwa bei Strom-/Spannungsverläufen, Temperaturfenstern und Vorbehandlungslogiken. Unternehmen, die bei der Skalierung mithalten wollen, werden daher verstärkt auf „Process Monitoring“ und Traceability setzen, um Ausfallraten zu senken. So lässt sich die Kostenreduktion langfristig absichern, statt sie nur in der Entwicklungsphase zu erzielen.
Für die zukünftige Entwicklung ist außerdem entscheidend, wie das Unternehmen die technologische Basis in angrenzende Anwendungen der Wasserstoffwirtschaft überträgt. Direct Matter kündigt an, das Verfahren schrittweise auszuweiten und sowohl Wachstum als auch Skalierung mit Fokus auf Marktnähe und Nachhaltigkeit auszurichten. Das verspricht insbesondere dann Wirkung, wenn sich die Kostenreduktion konsistent entlang der gesamten Anlagenwartung fortsetzt und nicht nur im Fertigungsschritt entsteht. Co-Founder und CEO Dr. Pit Podleschny betont in diesem Kontext das Ziel, Wasserstoff bezahlbar zu machen und das Angebot gezielt auszubauen. Damit wird aus einem frühen Technologietransfer ein produktionsnahes Programm, das – bei erfolgreicher Validierung – die Wettbewerbsfähigkeit von grünem Wasserstoff in der Praxis messbar stützen kann.
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