PARIS / LONDON (IT BOLTWISE) – Forvia setzt mit einer modularisierten Cockpit-Plattform auf einen Baukasten, mit dem OEMs Innenräume schneller entwickeln und über Modellreihen hinweg konsistent differenzieren können. Im Zentrum stehen austauschbare HMI-Module, integrierte Ambientebeleuchtung und eine gemeinsame Basisstruktur, die Crashanforderungen nicht neu ausrollt. Für die Industrie bedeutet das vor allem kürzere Designzyklen, planbarere Fertigung und Potenzial für Software-Updates während der Fahrzeuglebensdauer. Gleichzeitig werden Fragen rund um Sicherheitsintegration, Zulassungsprozesse und Datenschnittstellen im Cockpit-Softwarebetrieb relevanter.
Forvia positioniert die modularisierte Cockpit-Plattform als Antwort auf genau das Problem, das viele OEMs in der Produktplanung jeden Modellwechsel aufs Neue spüren: zu viel Individualisierung auf zu kurzer Entwicklungszeit. Das System arbeitet wie eine gemeinsame Basis, auf der sichtbare Elemente variieren, ohne dass die zentrale tragende und sicherheitsrelevante Struktur bei jedem Derivat wieder von vorn konzipiert werden muss. Damit rückt der Innenraum stärker in Richtung Plattformlogik – vergleichbar mit dem, was die Industrie längst bei Motor- und Elektronikarchitekturen praktiziert. Der unmittelbare Nutzen liegt weniger im reinen Design, sondern in Engineering-Planbarkeit und Skalierung über Segmente hinweg.
Technisch betrachtet folgt die Plattform einem Baukastenprinzip aus einer tragenden Querträger-Struktur, auf der Oberflächen, Anzeigen und Bedienelemente in wechselbaren Konfigurationen montiert werden können. Forvia beschreibt das als modular cockpit architecture und betont dabei vor allem Integration und Leichtbau: Metall- oder Verbundträger werden mit Kunststoffkomponenten kombiniert, während Elektronikmodule für Licht und HMI als eigenständige Einheiten gedacht sind. Für OEMs ist entscheidend, dass Befestigungspunkte für sicherheitsrelevante Komponenten wie Airbags und Lenksäulenverankerungen in die Systemarchitektur eingeplant sind. Gleichzeitig können HMI-Varianten entstehen, ohne dass die Grundlayout-Logik komplett aufgeschraubt werden muss.
Im Marktumfeld ist der Trend zur modularen Innenraumproduktion deutlich: Wettbewerber wie Magna oder die ebenfalls stark im Fahrzeuginterieur engagierten Zulieferer verfolgen seit Jahren Ansätze, Cockpit-Cluster über standardisierte Schnittstellen zu industrialisieren. Der Unterschied liegt häufig nicht im „ob“, sondern im „wie konsequent“: Forvia koppelt Mechanik, Beleuchtung und Bedienkonzepte enger, sodass Lichtleiter und LED-Module entlang der Instrumententafel und weiterer Zonen geführt werden können, während Farb- und Szenarien softwaregesteuert bleiben. Marktanalysten gehen davon aus, dass solche Plattformansätze die Time-to-Market verkürzen, weil weniger komplette Neuentwicklungen von Grundstrukturen entstehen und Umrüstungen in der Fertigung schneller geplant werden können.
Historisch betrachtet war der Innenraum lange eher eine Folge von Designvarianten als eine systematische Plattform. In den 2000er- und frühen 2010er-Jahren wurden Cockpits oft pro Modellfamilie neu gedacht, was zwar kreative Unterschiede ermöglichte, aber auch hohe Kosten und lange Integrationsfenster erzeugte. Erst mit steigender Display- und Elektronikdichte im Cockpit – Stichwort zunehmend kapazitive Bedienflächen, größere HMI-Elemente und integrierte Lichtinszenierungen – wurde Modularisierung wirtschaftlich attraktiver. Forvia greift diesen Wandel auf, indem HMI-Module statt fester Knopf-Schalter-Layouts genutzt werden. Das verschiebt die Entwicklungsarbeit stärker in Richtung Schnittstellen, Validierung und Variantenmanagement.
Für die Sicherheits- und Regulierungsseite ist das modularisierte Konzept besonders anspruchsvoll, weil Innenraumteile Teil der Crash- und Schutzarchitektur bleiben. Eine veränderte Modulbelegung darf Airbag-Zonen, Lenksäulenverläufe und das Energie-Management bei Frontalaufprall nicht negativ beeinflussen. Entsprechend setzt Forvia auf klar definierte Bereiche, die variierbar sind, während andere Elemente vorgegeben bleiben. Parallel werden HMI- und Oberflächenmodule so ausgelegt, dass sie die Sicherheitsfunktion nicht beeinträchtigen. Aus Compliance-Sicht bedeutet das: Zulassungs- und Prüfumfänge müssen so gestaltet werden, dass die Varianten nicht zu einer unendlichen Prüfexplosion führen, sondern über belastbare Architekturannahmen abgedeckt werden.
Zusätzlich verschiebt sich mit der Plattformlogik auch der Blick auf Nachhaltigkeit und Materialkreisläufe. Forvia verknüpft den Innenraumansatz mit leichteren Werkstoffen und nennt den Einsatz von recycelten sowie biobasierten Kunststoffen – etwa in Dekorpaneelen oder Trägern, sofern die OEM-Spezifikationen das zulassen. Auch der modulare Charakter hilft indirekt: Wenn weniger komplette Grundstrukturen entwickelt und ersetzt werden müssen, sinken Werkzeug- und Materialaufwände über Modellzyklen hinweg. In der Praxis wird das jedoch nur dann zur echten Kostenvorteil-Story, wenn Materialwechsel die Haptik- und Optikqualität nicht verwässern. Genau hier entscheidet die Detailauslegung von Oberflächen, Texturen und Trägergeometrien.
Operativ liegt der Hebel für OEMs außerdem in Fertigung und Logistik. Die Plattform soll global in verschiedenen Regionen produzierbar sein, mit Cockpit-Basisstrukturen und Modulen nahe bei OEM-Werken, sodass Just-in-Sequence-Lieferungen realistisch werden. Dabei werden Standardteile in höheren Stückzahlen gefertigt und gelagert, während Dekore und spezifische HMI-Ausprägungen später in der Produktionskette montiert werden. Das erfordert robuste Qualitätsstandards: Module müssen in derselben Grundstruktur ohne sichtbare Toleranzprobleme zusammenpassen. Aus Expertensicht wirkt das vor allem dann, wenn Schnittstellen, Montagekonzepte und Prüfmethoden so standardisiert sind, dass Varianten nicht zu zusätzlichen „Einmal-Projekten“ werden.
Die Zukunftsperspektive richtet sich schließlich auf softwaredefinierte Fahrzeugerlebnisse. Forvia sieht die Architektur zunehmend mit Software verbunden: Ambientebeleuchtung, HMI-Layouts und Teile der Anzeige sollen per Update angepasst werden können, während die Hardware-Basis stabil bleibt. Damit könnte ein Fahrzeug über seine Lebensdauer neue Lichtdesigns oder Bedienlogik erhalten, ohne physische Komponenten zu tauschen – ein zentraler Vorteil, wenn OEMs Funktionsupdates mit Hardware-Wiederverwendung kombinieren wollen. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an IT-Sicherheit und Datenschutz, denn Cockpit-Software steht in der Regel im Spannungsfeld zwischen OTA-Fähigkeit, Diagnoseschnittstellen und personenbezogenen Nutzerdaten. Für Entwickler bedeutet das: klare Datenflüsse, abgesicherte Updatepfade und nachvollziehbare Zugriffskontrollen werden zur Pflicht.
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