MÜNCHEN / LONDON (IT BOLTWISE) – Der Materialmangel in der deutschen Industrie nimmt weiter zu: Im Juni melden 17, 2 Prozent der Unternehmen Engpässe. Das ist ein Anstieg um 1, 3 Punkte gegenüber Mai und liegt deutlich über dem Niveau im Januar. Besonders betroffen sind Chemie sowie Hersteller von Datenverarbeitungsgeräten und elektronischen bzw. Optischen Produkten. Wie lange internationale Lieferketten noch gestört bleiben, hängt laut Ifo auch von der Geschwindigkeit der Normalisierung ab.
Der Ton in der Industrie verändert sich wieder: Nach Monaten mit leicht nachlassenden Lieferproblemen zeigt der Ifo-Index für Materialmangel im Juni erneut spürbar nach oben. 17, 2 Prozent der Unternehmen berichten von Engpässen, gegenüber 15, 9 Prozent im Mai. Noch deutlicher wird der Trend beim Blick auf das Jahresanfangsniveau: Im Januar lag der Wert bei 5, 8 Prozent. Damit rückt der Materialmangel stärker in den Fokus von Produktionsplanung und Einkauf. Für Unternehmen wird die Frage zunehmend operativ: Welche Bestände reichen, welche Komponenten müssen umdisponiert werden und welche Lieferanten fallen kurzfristig als Ausweichoption weg?
Technisch betrachtet ist Materialmangel selten nur ein einzelnes Problem. Oft handelt es sich um eine Kaskade aus Engpässen bei Vorprodukten, Transport- und Zollverzögerungen sowie Kapazitätsbeschränkungen in der Fertigungskette. Wenn beispielsweise Chemie-Inputs fehlen, wirkt das typischerweise auf nachgelagerte Prozesse bis hin zu Spezialkunststoffen und veredelten Bauteilen. Ifo beobachtet genau diese Breite: Rund ein Drittel der Unternehmen aus der Chemie sowie aus dem Bereich Datenverarbeitungsgeräte und Elektronik bzw. Optik meldet Engpässe. Solche Querschnittseffekte unterscheiden sich von reinen Preisbewegungen, weil sie direkt Stückzahlen und Taktzeiten begrenzen.
Während der Maschinenbau mit 15, 6 Prozent nahezu unverändert bleibt, verschärft sich die Lage in der Automobilindustrie deutlich. Dort steigt der Anteil betroffener Unternehmen von 10, 0 auf 15, 7 Prozent. Das ist für viele Zulieferketten ein Warnsignal, weil Automotive-Planungen stark von planbaren Lieferfenstern abhängen. Gleichzeitig zeigt das Bild, dass nicht alle Branchen gleich betroffen sind: Hersteller von Gummi- und Kunststoffwaren melden einen Rückgang von 23, 7 auf 11, 3 Prozent. Für Einkaufsabteilungen bedeutet das: Sortiments- und Lieferantenrisiken lassen sich nicht pauschal bewerten, sondern müssen entlang der konkreten Stücklisten und Produktionsrouten segmentiert werden.
In den Markt- und Vergleichsdimensionen lässt sich der Ifo-Report nicht isoliert betrachten. Als Gegencheck nutzen viele Unternehmen parallel Umfrage- und Statistiksignale wie die DIHK-Konjunkturumfrage oder Datenreihen zu Auftragseingängen und Produktion aus dem Umfeld von Bundesbehörden. Solche Indikatoren bilden zwar unterschiedliche Perspektiven ab, geben aber Hinweise, ob Engpässe eher kurzfristige Störungen sind oder sich bereits in Produktion und Lieferperformance übertragen. Branchenexperten ordnen die derzeitige Dynamik vor allem als Folge von weiterhin unruhigen globalen Logistikkorridoren und der langsamen Entkopplung von Störereignissen ein. Entscheidend ist dabei weniger die Überschrift „Mangel“, sondern die Frage nach der Dauer, weil sich fehlende Komponenten bei sinkender Verfügbarkeit in Bestands- und Kostenstrukturen einpreisen.
Historisch folgt auf Wellen von Lieferproblemen in der Industrie häufig eine zweite Phase: Unternehmen fahren Umstellungen hoch, bauen Sicherheitsbestände aus und entwickeln alternative Beschaffungswege, etwa über zweite Qualifizierungsstufen für Lieferanten oder geänderte Spezifikationen. Genau diese Anpassungen kosten Zeit und verursachen zunächst Zusatzaufwände in Sourcing, Qualitätssicherung und IT-gestützter Planung. Darum kann sich ein Materialmangel trotz „besserer“ Transportlage noch eine Weile in Produktionszahlen zeigen. Im Vergleich zu früheren Episoden ist heute zudem die Komplexität gestiegen: Digitale Fertigungssteuerung, ERP-Logik und Ersatzteilmanagement müssen zugleich resilienter werden, und KI-gestützte Prognosen greifen nur dann, wenn Datenqualität und Lieferantenkommunikation stabil sind.
Auch die regulatorische und datenschutzbezogene Seite rückt bei Lieferkettenengpässen in den Alltag. In vielen Unternehmen laufen deshalb neben technischen Maßnahmen auch Compliance-Prozesse: Das deutsche Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz und die EU-weite Regulierung zu Nachhaltigkeit und Berichterstattung zwingen in der Praxis zu nachvollziehbaren Beschaffungswegen. Wenn Engpässe entstehen, steigen die Anforderungen an Dokumentation und Risikoanalysen, etwa bei Substitutionen oder kurzfristigen Änderungen in der Lieferroute. Gleichzeitig gewinnt IT-Sicherheit an Bedeutung, weil Partnerdaten, Bestellprozesse und Lieferstatus zunehmend über vernetzte Systeme ausgetauscht werden. Wer hier nachlässig ist, riskiert nicht nur Qualitätsprobleme, sondern auch Governance-Lücken.
Für den Ausblick ergibt sich ein nüchternes, aber handlungsrelevantes Bild. Wenn die Engpässe – wie vom Ifo-Umsagestudien-Leiter Klaus Wohlrabe angedeutet – an der Normalisierung internationaler Lieferketten hängen, bleibt die Prognose bis zur echten Stabilisierung unsicher. Unternehmen sollten daher kurzfristig die Produktionsrisiken über mehrere Horizonte bewerten: Welche Teile sind „critical path“, welche lassen sich durch Design- oder Spezifikationsanpassungen ersetzen, und wo lohnt sich zusätzliche Flexibilität? Mittelfristig zahlt sich ein Mix aus Multi-Sourcing, qualifizierten Alternativen und belastbaren Planungsdaten aus. Für Entwickler und Integratoren in der Industrie ist das wiederum eine Chance, robuste, cloud- und cloud-nah angebundene Planungs-Workflows sowie Monitoring für Lieferverfügbarkeit stärker in bestehende ERP- und MES-Landschaften zu integrieren.
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