BERLIN-MARIENFELDE / LONDON (IT BOLTWISE) – Mercedes-Benz startet im Werk Berlin-Marienfelde die Großserienproduktion eines neu entwickelten elektrischen Axial-Fluss-Motors. Das Unternehmen verknüpft die Motorfertigung mit neuen Prozessschritten auf rund 30.000 Quadratmetern und setzt dabei auf hochautomatisierte Abläufe, Lasertechnik und KI-gestützte Qualitätskontrolle. Als Technologieträger dient erstmals der vollelektrische Mercedes-AMG GT 4-Türer Coupé. Damit verschiebt der Konzern die industrielle Skalierung einer High-Performance-Antriebstechnik in Richtung digitale Produktion und Prozesssicherheit.
Mercedes-Benz nimmt im Werk Berlin-Marienfelde den nächsten Schritt in der Elektrifizierungsstrategie: Die Großserienproduktion eines neu entwickelten elektrischen Axial-Fluss-Motors hat begonnen. Damit geht das Unternehmen zugleich weiter als „nur“ eine neue Baugruppe zu liefern, denn der Standort wird als Kompetenzzentrum für High-Performance-Elektromotoren im globalen Produktionsverbund positioniert. Spannend ist dabei, dass der Antrieb nicht als isoliertes Bauteil gedacht wird, sondern als Teil eines integrierten elektrischen Antriebsstrangs. Erste Serienanwendung findet der Motor im neuen vollelektrischen Mercedes-AMG GT 4-Türer Coupé, womit die Technologie vom Testfahrzeug in die industriell reproduzierbare Realität wechselt.
Technisch basiert der Axial-Fluss-Motor auf einer Anordnung, die sich grundlegend von klassischen Radial-Fluss-Motoren absetzt: Der magnetische Fluss verläuft parallel zur Drehachse, während bei herkömmlichen Designs der Fluss radial arbeitet. Diese Geometrie erlaubt eine scheibenförmige Struktur aus Rotoren und Stator, die kompakter ausfällt und damit höhere Leistungs- sowie Drehmomentdichten begünstigt. Im konkreten Fahrzeugkonzept kommen insgesamt drei Axial-Fluss-Motoren zum Einsatz, integriert in „High Performance Electric Drive Units“, die Motor und Getriebe in einer kompakten Einheit bündeln. Genau diese Kombination aus Bauraumdruck und Leistungsanforderungen macht die Industrialisierung besonders anspruchsvoll.
Im Werk übersetzt Mercedes-Benz die technischen Ziele in einen industriellen Maßstab, der vor allem über neue Fertigungsmethoden erreicht werden soll. Die Produktion erfolgt auf rund 30.000 Quadratmetern in drei Hallen und sieben Fertigungslinien; insgesamt umfasst die Herstellung 98 Prozessschritte. Davon werden 65 Verfahren erstmals im Konzern eingesetzt, während 35 Verfahren nach Unternehmensangaben weltweit neu sind. Die Entwicklung der Produktionsprozesse mündete in mehr als 30 Patentanmeldungen. Das ist insofern relevant, als die Skalierung bei Motoren nicht nur Material und Werkzeug betrifft, sondern auch Toleranzketten, thermische Stabilität und die Wiederholgenauigkeit bei hohen Stückzahlen sicherstellen muss.
Bei den zentralen Herausforderungen der Industrialisierung adressiert Mercedes mehrere Engstellen gleichzeitig. Besonders auffällig ist der Einsatz rechteckigen Kupferdrahts für die Kupferspulen des Stators, um mehr Material auf gleicher Fläche unterzubringen. Dazu wurde ein spezielles Verfahren entwickelt, das eine schnelle und präzise Formgebung erlaubt, ohne die Materialeigenschaften zu beeinträchtigen. Auch das Verbinden einzelner Spulenpakete stellt hohe Anforderungen; hier nutzt das Unternehmen eine hochpräzise Laserschweißtechnik, die Kupferdrähte im engen Bauraum verbindet und gleichzeitig thermische Belastungen benachbarter Bauteile reduziert. Im Vergleich zu stärker etablierten Radial-Produktionspfaden ist das eine Wette auf neue Fertigungsdisziplinen.
Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Qualitätssicherung entlang des gesamten Prozesses. In der Fertigung kommen laserbasierte Schweißverfahren für Kunststoffkomponenten zum Einsatz, wobei eine KI-gestützte optische Qualitätskontrolle die Arbeit in Echtzeit überwacht. Bildverarbeitungssysteme erkennen die exakte Position der Bauteile, definieren virtuelle Schutzzonen und stellen sicher, dass der Laser ausschließlich die vorgesehenen Bereiche bearbeitet. Damit geht Mercedes-Benz über klassische Stichprobenprüfungen hinaus und verbessert die Prozesssicherheit direkt im Produktionsdurchlauf. Gerade in der Enterprise-Praxis ist das mehr als „Automatisierung“: Es bedeutet, dass Daten aus Produktion und Qualitätsprüfung in eine regelbasierte, kontinuierliche Verbesserung rückgekoppelt werden können.
Auch die Endmontage zeigt, wie stark die Fertigungspräzision die Systemleistung bestimmt. Mercedes beschreibt die sogenannte „Hochzeit“ der Motorkomponenten: Dabei wird der Stator zwischen zwei Rotorscheiben mit Permanentmagneten positioniert, während magnetische Kräfte von bis zu neun Kilonewton auf die Bauteile wirken. Zugleich muss die Ausrichtung mit einer Toleranz von weniger als 0,1 Millimetern erfolgen. Um diese Genauigkeit im Sekundenbereich zu erreichen, überwacht und korrigiert ein speziell entwickelter Regelungsalgorithmus die Ausrichtung in Echtzeit. Diese Kombination aus Sensorik, Regelung und Roboter-/Anlagensteuerung ist der Punkt, an dem Achskonzepte in der Realität „skalierbar“ werden – oder eben scheitern.
Während der Produktionsstart in Berlin die Technologie in die Serienfertigung überführt, lohnt auch der Blick auf den Markt. Wettbewerber arbeiten zwar meist mit erprobten Motorarchitekturen und bereits etablierten Fertigungslinien, doch der Wettbewerb um Effizienz, Packaging und Leistungsdichte bleibt intensiv. So setzt beispielsweise Porsche stark auf leistungsfähige, hocheffiziente Antriebsstrukturen im 800-Volt-Umfeld und treibt gleichzeitig die Integration von Elektronik und eDrive-Komponenten voran. Rimac adressiert in seinen Hochleistungsplattformen ebenfalls stark den Reifegrad von Motor- und Antriebsintegration, allerdings mit anderer Design- und Fertigungsphilosophie. Aus Expertensicht dürfte das Rennen damit weniger „welcher Motor-Typ ist cool“, sondern „welche Fertigung skaliert stabil“ entscheiden: „Entscheidend ist, ob die Prozesspräzision auch bei hohen Taktzahlen und wechselnden Chargen reproduzierbar bleibt“, so ein Manufacturing-Experte aus der Fertigungstechnik-Branche in einer Einordnung.
Historisch betrachtet sind Axial-Fluss-Motoren nicht neu, aber lange Zeit blieben sie in vielen Anwendungen wegen Fertigungsaufwand, Komplexität der Spulenintegration und mechanischer Herausforderungen eher Nischenlösungen. Der aktuelle Schritt in Berlin zeigt, wie sich das geändert hat: digitale Fertigungsumgebungen, KI-gestützte Bildauswertung und präzisere Lasermikroprozesse machen es möglich, solche Designs industriekompatibel zu machen. Gleichzeitig bringt der Ansatz Chancen für die Wertschöpfungskette mit sich, etwa für Anlagenbauer, Sensorik- und Qualitätssoftware-Lieferanten. Auf der anderen Seite müssen Unternehmen beim Einsatz von KI in der Produktion auf Sicherheit achten: Produktionsdaten, Kamerastreams und Modellparameter dürfen nicht unkontrolliert in unsichere Netze gelangen, und Zugriffskonzepte sollten nach dem Prinzip „least privilege“ gestaltet werden. Der Berliner Digital Factory Campus, der seit 2022 als Entwicklungs- und Testumgebung dient und auf dem Produktionsökosystem MO360 aufsetzt, bildet dafür eine strategische Basis, weil dort neue Automatisierungs- und Validierungsroutinen schneller in den Serienkontext übertragen werden können.
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