OKINAWA / LONDON (IT BOLTWISE) – Ein Taifun hat in Japan erneut Teile der Toyota-Produktion lahmgelegt. Betroffen sind laut Bericht 17 Fertigungslinien in neun Montagewerken, darunter Corolla- und Camry-Modelle sowie mehrere Lexus-Baureihen. Erst Anfang August war nach einem Erdbeben die Produktion wieder angelaufen. Bei Honda dauert die Unterbrechung länger, weil Stoßdämpfer fehlen.
Der nächste Rückschlag trifft die japanische Autoindustrie in einer Phase, in der viele Werke gerade erst aus einer zuvor erzwungenen Unterbrechung zurück in den Takt gefunden hatten. Nach den Belastungen durch ein Erdbeben Ende Juli trifft nun ein Taifun erneut die Produktionskette. Für Toyota bedeutet das einen erneuten Stillstand: Der Sturm hat die Fertigung in mehreren Montagewerken so weit ausgebremst, dass insgesamt 17 Fertigungslinien in neun Werken gestoppt werden mussten. In der Modellpalette betrifft das unter anderem die Baureihen Corolla und Camry sowie mehrere Lexus-Varianten.
Was für Außenstehende wie eine weitere Naturkatastrophe wirkt, ist für Automobilhersteller vor allem ein harter Belastungstest für die Produktionslogistik. Ein Taifun kann nicht nur Teile von Werken direkt erreichen, sondern auch Transportwege, Energieversorgung und die Zuführung von Vormaterial. Der Bericht beschreibt deshalb nicht nur den Produktionsstillstand selbst, sondern ordnet ihn in eine Abfolge ein: Erst hatte Toyota seine von dem Erdbeben betroffenen Standorte wieder hochgefahren, dann folgte unmittelbar der nächste Wettereinschnitt. Der Effekt ist selbst bei kurzen Störungen spürbar, weil Montagen in der Regel mit engen Taktfenstern und abgestimmten Materialbeständen laufen.
Die zeitliche Kette ist dabei entscheidend. Bereits das Erdbeben mit einer Stärke von 7,1 hatte die Industrie Ende Juli belastet; der Bericht nennt den Ausfall von rund 20.000 Fahrzeugen, die nicht produziert werden konnten. Besonders hart traf es die Region Kyushu, die als Standort für Fahrzeug- und Komponentenfertigung sowie für Exporte nach Asien gilt. Kurz darauf nahmen mehrere Hersteller ihre Anlagen wieder in Betrieb, darunter Nissan, Daihatsu und Mitsubishi. Dass danach trotzdem ein Taifun die Produktion zurück auf Anfang stellt, zeigt, wie gering der Puffer in vielen Liefer- und Montageprozessen inzwischen ist – selbst wenn einzelne Werke technisch wieder starten könnten, entscheidet oft die Verfügbarkeit entlang der Zulieferkette.
Bei Honda verschiebt sich die Ursache vom Wetter hin zur Materialbeschaffung. Die Unterbrechung dauert länger, weil zwei Werke bis mindestens zum 19. August geschlossen bleiben; laut Bericht liegt das Problem bei fehlenden Stoßdämpfern. Der Engpass wird beim Zulieferer Astemo verortet, dessen Anlagen durch das Erdbeben beschädigt wurden. Ein verbindlicher Zeitplan für die Wiederaufnahme der Produktion steht noch nicht fest, und genau diese Ungewissheit ist für Planungen im Automobilbereich riskant: Produktionsplanung, Schichtmodelle und Lieferabrufe lassen sich zwar anpassen, aber nicht beliebig weit nach hinten schieben, ohne Folgeeffekte in der Wertschöpfungskette auszulösen.
Auch bei Toyota macht der Bericht sichtbar, dass selbst einzelne Partnerwerke den Normalbetrieb bremsen können. So verhinderte ein beschädigtes Werk des Zulieferers Aisin die Rückkehr zur Normalproduktion. In dieser Anlage werden unter anderem Türkomponenten, Sitzteile, Schiebedächer sowie Aluminiumgussteile für Motoren hergestellt. Anfang August nahm Aisin den Betrieb bereits teilweise wieder auf – ein Hinweis darauf, dass sich Erholung zwar anbahnt, aber nicht zwingend linear oder vollständig abläuft. Damit wird verständlich, warum der neuerliche Ausfall trotz vorheriger Wiederanläufe für Toyota als erneuter Einschnitt eingeordnet wird und der Produktionsverlust voraussichtlich dennoch begrenzt bleibt, weil der Zeitraum kurz vor der Sommerpause liegt.
Für Unternehmen in der Zuliefer- und IT-nahe Prozesswelt lässt sich daraus eine klare Lehre ableiten: Resilienz hängt nicht nur an der Werksebene, sondern ebenso an den Schnittstellen zwischen Fertigung, Transport und Komponentenverfügbarkeit. Wenn Stoßdämpfer fehlen oder wenn ein Bauteil-Werk nur teilweise produziert, wirkt das wie ein Engpass in einem System, das eigentlich schon wieder in den Regelbetrieb zurückkehren will. In der Praxis heißt das, dass bessere Bestands- und Liefer-Sichtbarkeit, Szenarioplanung sowie eine schnelle Umschaltlogik für Produktionsroutings zu den wichtigsten Werkzeugen gehören, um in ähnlichen Phasen weniger stark zu schwanken. Der nächste Sturm oder das nächste Schadenbild ist nicht steuerbar, aber die Reaktionszeit zwischen „Werk könnte starten“ und „Material ist da“ lässt sich technisch und organisatorisch verkürzen.
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