POLEN / LONDON (IT BOLTWISE) – Ein Pilotprojekt in einem polnischen Logistikzentrum zeigt, wie KI-Kommissionierung in messbarer Entfernungsreduktion endet: Mehr als zehn Prozent weniger Wege, summiert über 15.000 Kilometer pro Jahr. Entscheidender Punkt dabei: Die Optimierung läuft rein softwarebasiert und benötigt keine neue Hardware. Ergänzend werden modulare Regalwagen und KI-gestützte Anlagenplanung als Weg beschrieben, Such- und Transportzeiten zusätzlich zu senken. Für Betreiber bedeutet das vor allem eines: weniger Leerlauf, entlastete Teams und höhere Effizienz bei bestehenden Betriebsbedingungen.
Die Diskussion um Künstliche Intelligenz in der Intralogistik dreht sich häufig um neue Robotergenerationen oder um große Automatisierungsprojekte. In den aktuellen Praxisbeispielen rückt jedoch ein anderes Muster in den Vordergrund: Software und modulare Betriebsmittel greifen zusammen, um Wege zu verkürzen, ohne dass die komplette Anlage neu gebaut werden muss. Ein Kernthema bleibt dabei das Zusammenspiel aus Kommissionierlogik, Layout-Realität und ergonomischer Belastung. Wenn Laufwege im Tagesgeschäft messbar sinken, wirkt sich das nicht nur auf Stückkosten aus, sondern auch auf Verfügbarkeit, Fehlerquoten und die körperliche Beanspruchung der Mitarbeitenden.
Konkreter wird es im Pilotprojekt von FM Logistic: In einem Logistikzentrum in Polen testete der Logistiker einen KI-Algorithmus, der die Kommissionierung verbessern soll, genannt wird dabei „Google AlphaEvolve“. Das Ergebnis wurde als deutliche Reduktion der Kommissionierwege beschrieben: Mehr als zehn Prozent weniger Laufstrecke bei der Zielgröße „Fußweg“. Auf das Personal übertragen entspricht das laut Darstellung über 15.000 Kilometern pro Jahr, die das Team weniger zurücklegen muss. Besonders wichtig ist die technische Einordnung: Die Optimierung erfolgte rein softwarebasiert. Für die Analyse der 17.700 vorhandenen Kommissionierplätze und des Batch-Picking-Verfahrens war keine neue Hardware notwendig. Damit ist der Einstieg für Betreiber mit bereits vorhandenen Regal- und Steuerungssystemen deutlich niedriger, weil sich der Hebel auf Daten, Heuristiken und Optimierungslogik verlagert.
Dieses Vorgehen passt zu einem weiteren Trend, den die beschriebenen Projekte untermauern: Lean Production und Kanban werden nicht nur als organisatorische Konzepte betrachtet, sondern in die Materialbereitstellung übersetzt. Die BeeWaTec AG stellte Mitte Juli 2026 Konzepte für flexible Regalwagen vor, die modular aufgebaut sind und sich an Produktion und Intralogistik anpassen sollen. Der Anspruch: Such- und Transportzeiten reduzieren, indem die Materialflüsse „bedarfsnah“ organisiert werden. Gleichzeitig wird ein zweiter Nutzen betont, der in Kostendiskussionen oft nachrangig wirkt, aber im Alltag schnell spürbar wird: ergonomische Entlastung. Werden Wege kürzer und Transporte strukturierter, sinken Lastwechsel und ungünstige Greif- oder Hebesituationen. Für Unternehmen ist das nicht nur ein Komfortthema, sondern auch eine Stellschraube für weniger Ausfälle und stabilere Schichten.
Auch im Modehandel wird das Prinzip „weniger Handling“ sichtbar, diesmal nicht über Wegoptimierung, sondern über Transportlogik. Con-pearl GmbH präsentierte im Juli 2026 Mehrwegsysteme für den Modehandel, bei denen „Fashion-Container“ Kleidung hängend transportieren – vom Lkw direkt in den Verkaufsraum. Dadurch entfällt das zeitaufwendige Umpacken vor Ort, und ebenso wird das lästige Aufbügeln nicht mehr erforderlich gemacht. Technisch dahinter steht im Kern die Idee, dass die Verpackungs- und Transportgeometrie den späteren Prozessschritt vorbereitet und damit einzelne Tätigkeiten eliminiert. Für die Langlebigkeit der Einheiten arbeitet con-pearl mit VMP Logistics zusammen, indem defekte Einheiten repariert oder dem Recycling zugeführt werden. Das adressiert ein klassisches Unternehmensproblem: Automatisierung und Systemwechsel sind nur wirtschaftlich, wenn Lebenszyklus und Rückführung des Materials zuverlässig geplant sind.
Während im Handel die Prozesskette am Verkaufsraum ansetzt, zeigt ein anderes Beispiel, wie stark Automatisierung auch unter Platzrestriktionen funktionieren kann. Die Keilzinkwerk Hunkeler AG modernisierte den Maschinenpark „auf engstem Raum“ und ließ zusammen mit mehreren Herstellern eine vollautomatisierte Linie entstehen. Im beschriebenen Funktionsumfang übernimmt die Anlage eine Vakuum-Entstapelung, ergänzt durch Fehlererkennung per Scanner und eine Sortierung. Der unmittelbare Effekt ist laut Darstellung ein geringerer manueller Personalaufwand; parallel verändern sich die verbliebenen Tätigkeiten, die anspruchsvoller werden, aber körperlich weniger belasten sollen. Inhaltlich ist das eine typische Verschiebung: Von monotonen, handwerklich zupackenden Arbeitsschritten hin zu Überwachung, Qualitätsprüfung und Feinsteuerung. Für Betreiber ist die praktische Frage dabei stets ähnlich: Wie lässt sich die Automatisierung so in bestehende Flächen integrieren, dass Durchsatz und Qualität steigen, ohne dass die Produktion durch Umbaustopps zu lange stillsteht.
Für die Planung wiederum fällt ein weiterer Hebel auf: Der Weg zur Optimierung wird zeitlich kürzer. GFaI entwickelte gemeinsam mit AutoPlan ein Optimierungsmodell für komplexe Anlagenentwürfe. Im Karosseriebau soll die Software „Grobplanungen in wenigen Stunden“ ermöglichen – inklusive Taktzeiten und Wirtschaftlichkeit. Das ist ein wichtiger Kontext, weil Anlagenplanung in der Praxis oft der Engpass ist: Nicht die Maschinenverfügbarkeit, sondern die Abstimmung von Layout, Takt und Kostenmodellen verzögert Entscheidungen. Wenn Planungszyklen von Tagen auf Stunden sinken, können Teams schneller iterieren, zum Beispiel zwischen Varianten der Materialbereitstellung, der Pufferlogik oder der Aufteilung von Arbeitsschritten. In Kombination mit softwarebasierter Optimierung in der Logistik ergibt sich so ein durchgängigerer Ansatz: Datenanalyse verbessert den Betrieb, und derselbe Modellierungsansatz kann die nächsten Betriebsvarianten frühzeitig durchrechnen.
Parallel verschieben sich die Rahmenbedingungen im Arbeitsmarkt. Im Kontext der Logistik wird in der Beschreibung eine Ankündigung für September 2026 genannt: höhere Löhne, konkret als Einstiegsgehalt von 16,66 Euro pro Stunde. Zusätzlich wird auf Forderungen nach Tarifbindung verwiesen. Zwar sind das keine technologischen Parameter, aber sie wirken direkt auf Wirtschaftlichkeitsrechnungen, weil Lohnkosten bei wachsendem Durchsatz stärker im Mittelpunkt stehen. Auch wenn die Details im Text nicht weiter ausgeführt werden, lässt sich daraus für KI-Projekte ableiten: Je schneller sich eine Optimierung in messbaren Betriebskennzahlen niederschlägt, desto robuster wird die Investitionslogik. Dazu passt der wiederkehrende Tenor der Beispiele: Laufwege senken, Suchzeiten verkürzen, Handling reduzieren – und dabei möglichst ohne teure Neuanschaffungen zu starten. Genau an dieser Stelle entsteht für viele KMU ein realistischer Einstieg, weil modulare Lösungen und Softwareoptimierung den Sprung von Pilot zu Betrieb erleichtern können.
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