DINGOLFING / LONDON (IT BOLTWISE) – BMW und Embotech haben über ihr System für werksinternes automatisiertes Fahren (AFW) insgesamt eine Million fahrerlose Fahrzeugbewegungen an vier Standorten erreicht. Das Fertigungsnetzwerk verzeichnet inzwischen rund 3.500 automatisierte Fahrten pro Tag weltweit. Für 2027 kündigen die Beteiligten außerdem den Rollout im US-Werk Spartanburg an. Technisch setzt AFW dabei auf eine infrastrukturseitige Steuerung mit externen LiDAR-Sensoren statt auf fahrzeugeigener Sensorik.
BMW und das Technologieunternehmen Embotech melden einen messbaren Industrie-Meilenstein in der Fabriklogistik: Über das System für werksinternes automatisiertes Fahren (Automated Driving In-Plant, AFW) wurden inzwischen insgesamt eine Million Fahrzeugbewegungen fahrerlos absolviert. Der Einsatz läuft dabei nicht in einem einzelnen Probelauf, sondern verteilt sich auf mehrere Produktionsstandorte der Gruppe: Dingolfing, Leipzig und Regensburg sowie das britische MINI-Werk Oxford. Damit verschiebt sich das Thema von der reinen Testautomatisierung hin zu einem skalierungsfähigen Serienbetrieb, bei dem die Anzahl der Fahrten und deren Geschwindigkeit in den Vordergrund rücken.
Die Größenordnung verdeutlicht dabei, warum AFW in der Intralogistik als besonders relevant gilt. Laut den Berichten vom 27. Oktober 2026 wächst das weltweite Fertigungsnetzwerk inzwischen auf rund 3.500 automatisierte Fahrten pro Tag. Oxford fungiert dabei als vierter AFW-Standort und erreichte im vergangenen Jahr mehr als 53.000 fahrerlose Fahrzeugbewegungen. Außerdem steht der nächste Schritt bereits im Kalender: Für das Jahr 2027 ist der Rollout im US-Werk Spartanburg vorgesehen. Dass BMW die Kennzahl „eine Million“ über mehrere Werke hinweg erreicht, ist vor allem deshalb wichtig, weil damit gleichzeitig die Betriebsstabilität und die organisatorische Integration in unterschiedliche Werk-Layouts unter Beweis stehen.
Technisch unterscheidet sich AFW von Ansätzen, die stark auf fahrzeugeigene Sensorik setzen. Die Perzeption und die Bewegungsausrichtung erfolgen über eine infrastrukturseitige Steuerung: Entlang der Fahrstrecken sind externe LiDAR-Sensoren installiert, die das Umfeld erfassen und die Fahrzeugführung unterstützen. Dingolfing, wo das Projekt bereits 2022 als Pilot startete, verfügt laut Unternehmensangaben über die größte LiDAR-Infrastruktur Europas. Ergänzt wird die Lösung durch eine Cloud-Architektur und Software zur Bewegungsplanung, die unabhängig von der individuellen Ausstattung der jeweils gefertigten Fahrzeuge arbeitet. Das adressiert ein typisches Problem in der Fabrik: Selbst wenn sich Fahrzeugvarianten und interne Transporte ändern, muss die Logik für Navigation und Sicherheit nicht jedes Mal komplett neu am Fahrzeug „aufgeklebt“ werden.
Für die KI-gestützte Fähigkeiten in AFW liefert Embotech die Algorithmen für KI-Perzeption, KI-Prädiktion und Bewegungsplanung. Zusätzlich kommt eine Sicherheitsarchitektur zum Einsatz, die durch den TÜV SÜD zertifiziert wurde. Embotech nennt dabei eine Systemverfügbarkeit von mehr als 99,5 Prozent, was für Produktionsumgebungen ohne „Pufferzeit“ entscheidend ist, weil fahrerlose Transporte nicht nur technisch, sondern auch prozessual in Taktzeiten und Materialflüsse eingepasst werden müssen. Auffällig ist zudem die Dynamik beim Ausbau: Während für die ersten 500.000 Bewegungen noch rund 15 Monate nötig waren, wurde die zweite halbe Million innerhalb von sieben Monaten absolviert. Diese Beschleunigung spricht dafür, dass das System nicht nur „funktioniert“, sondern nach und nach über Templates, wiederverwendbare Schnittstellen und standardisierte Betriebsparameter schneller in weitere Bereiche migriert werden konnte.
Parallel zum AFW-Fokus treibt BMW weitere Automatisierungsansätze in der Produktion voran. Im Werk Landshut entsteht Entwicklungssoftware für KI-gestützte humanoide Roboter in der Komponentenfertigung; dabei legt der Einsatz laut den Berichten besonderen Wert auf offene Softwareplattformen, synthetische Trainingsdaten, Simulation und Bewegungsplanung. Für die Trainings- und Demonstrationsphasen werden Verhaltensmodelle im Demonstrationsverfahren über Kameras, Motion-Capture-Anzeigen und Datenhandschuhe trainiert. Solche Verfahren zielen darauf, Fähigkeiten schneller aus dem Labor in die Fabrikumgebung zu übertragen, indem sie nicht nur „Erfahrungen“ sammeln, sondern auch gezielt Szenarien abdecken, die im Live-Betrieb teuer oder riskant wären.
Auch die Erprobung außerhalb der laufenden Fertigung wird konkret beschrieben: Pilotprojekte ergänzen den AFW-Rollout in Leipzig sowie die Aktivitäten am US-Standort Spartanburg. Dort absolvierte ein humanoider Roboter vom Typ Figure 02 in einem zehnmonatigen Testlauf rund 1.250 Betriebsstunden sowie etwa 1,2 Millionen Schritte bei der Handhabung von mehr als 90.000 Blechteilen für über 30.000 Einheiten des BMW X3. Diese Kombination aus fahrerloser Werkslogistik und humanoider Robotik zeigt einen breiteren Trend: Moderne Fabriken bauen zunehmend „fähigkeitsbasierte“ Automatisierung auf, bei der Systeme nicht nur Wege abfahren, sondern auch Aktionen planen und Ausnahmen in der Umgebung handhaben sollen.
Über BMW hinaus intensivieren auch andere Hersteller und Zulieferer ihre Ansätze in Richtung fahrerlose Werkslogistik und Robotik. Im Kontext der Meldungen wird etwa die Audi AG in Ingolstadt genannt, die mobile humanoide Systeme des Herstellers Agile Robots für die Teile-Sequenzierung testet. Ebenso bereitet Bosch den Produktionsstart seines radgetriebenen Roboters HMND 01 im Werk Bühl für August 2027 vor. Der BMW-„Millionen“-Status bei AFW sticht vor diesem Hintergrund vor allem als besonders weit industrialisierter Einsatz im Serienbetrieb hervor, weil die Skalierung bereits über mehrere Werke und unterschiedliche Standorte hinweg sichtbar ist. Für Unternehmen bedeutet das: Wer Fabrikautomatisierung plant, wird stärker darauf achten müssen, wie gut KI-gestützte Systeme in die Infrastruktur eingebunden werden können, statt nur einzelne Maschinen oder Transportmittel zu betrachten.
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