LONDON (IT BOLTWISE) – Inprocess hat für AirPlant One einen Dynamic-Simulation- und Operator-Training-Simulator (OTS) fertiggestellt, der vor dem Hochfahren Kontrolle und Training absichert. Die Anlage stellt Strom, Wasser und eingefangenes CO₂ zu E‑SAF sowie E‑Naphtha um. Während der Simulator-Tests wurden zentrale Regelstrategien identifiziert und noch vor dem Start angepasst. Nach dem Anlaufen lief das System rund 24 Tage stabil; die Maßnahmen sollen zudem die Unsicherheit bei künftigen Projekten reduzieren.

Der nächste Schritt hin zu netz- und CO₂-basierten Kraftstoffen hängt in der Praxis oft nicht an der Chemie, sondern an der Beherrschbarkeit der Anlage. Genau diese Lücke adressiert Inprocess mit einem Dynamic Simulation and Operator Training Simulator (OTS) für AirPlant One: Ein digitales Übungs- und Validierungsumfeld, das sich nicht erst nach dem ersten Produktionsversuch bemerkbar macht, sondern schon davor Kontrolle, Training und Inbetriebnahme-Planung zusammenbringt. Das Ziel klingt simpel, ist aber operativ anspruchsvoll: Kontrollelemente und Regelstrategien sollen vor dem „echten“ Betrieb so getestet werden, dass Risiken im Hochlauf sinken und Teams mit der zukünftigen Anlagenkonfiguration bereits vertraut sind.
AirPlant One ist dabei kein klassisches Raffinerie-Upgrade, sondern ein Power-to-Liquid-Ansatz für nachhaltigen Flugtreibstoff und E‑Naphtha. Die Anlage nutzt erfasstes Kohlendioxid, Wasser sowie erneuerbaren Strom als Eingangsgrößen und übersetzt diese Ausgangsstoffe in Kraftstoffprodukte. Dass Inprocess die OTS-Umgebung explizit zur Kontrolle der Steuersysteme eingesetzt hat, zielt auf ein Kernproblem solcher Prozessketten: Schon kleine Abweichungen in Regelparametern können sich über mehrere Prozessschritte hinweg verstärken. In dem Projekt wurde der Simulator daher so ausgelegt, dass er Steuerungsvalidierung, Operator Training und Commissioning-Aktivitäten vor dem eigentlichen Start unterstützt – damit die Anlage beim ersten Produktionsfenster nicht nur „läuft“, sondern auch im Sinne der Bedienbarkeit verstanden wird.
Technisch liegt der Mehrwert des OTS weniger in einer reinen Anlagenvisualisierung, sondern in dynamischen Simulationsläufen. Inprocess beschreibt die Nutzung der Umgebung so, dass Betreiber und Inbetriebnahme-Teams in einem sicheren, realistischen Setup mit der zukünftigen Plant-Konfiguration trainieren können, obwohl die Anlage selbst zu diesem Zeitpunkt noch nicht im Betrieb ist. Das wirkt zunächst wie ein Komfort-Feature, entkoppelt aber entscheidende Abläufe: Statt Learnings erst beim ersten Hochfahren zu sammeln, können Teams in der Simulation gezielt Szenarien durchspielen, Steuerlogiken unter veränderten Bedingungen bewerten und offene Punkte vorab adressieren. Während der Tests wurden dabei „major control strategies“ mit deutlichen Verbesserungschancen identifiziert und anschließend noch vor dem Startup bearbeitet.
Interessant ist auch, wie sich die digitale Vorarbeit in messbare Betriebsfolgen übersetzen lässt. Nach der Inbetriebnahme lief AirPlant One kontinuierlich für etwa 24 Tage, bevor ein geplanter Shutdown folgte. Laut Angaben im Projektkontext gab es dabei keine unplanmäßigen Shutdowns; zudem soll das Einsparpotenzial bei rund 50.000 US-Dollar liegen, bewertet über einen vermiedenen ungeplanten Stillstand. Für Entscheider ist die Logik dahinter klar: Inbetriebnahmephasen sind besonders kostenintensiv, weil jede Störung Zeit, Personal und Sequenzplanung gleichzeitig belastet. Wenn ein OTS zentrale Regelstrategien bereits vor dem ersten Echtbetrieb präzisiert, reduziert das nicht nur Fehlerwahrscheinlichkeiten, sondern verbessert auch die zeitliche Planbarkeit des Hochlaufs.
Darüber hinaus positioniert Inprocess das Projekt nicht als einmalige Dienstleistung, sondern als Aufbau einer digitalen Grundlage für die Skalierung. Durch die frühzeitige Identifikation und Behebung von Control-Challenges vor dem Startup soll sich die Unsicherheit im Commissioning verringern. Das ist besonders relevant, weil sich bei größeren Stückzahlen und höherer Komplexität nicht nur das Anlagenverhalten verändert, sondern auch die Kosten- und Terminstruktur: Je häufiger eine Anlage in die Produktion überführt werden muss, desto stärker schlagen Wiederverwendung und Standardisierung der Validierungs- und Trainingsroutinen auf Zeitpläne durch. Die Formulierung „schedule risk reduction“ zielt damit auf ein praktisches Ergebnis: weniger Überraschungen in der Übergabe von Engineering zu Betrieb.
Für den Markt ist die Meldung in doppelter Hinsicht bedeutsam. Einerseits bestätigt sie, dass sich der Weg zu E‑SAF und E‑Naphtha nicht nur über Anlagenbau und Katalysatoren entscheidet, sondern auch über Engineering-Prozesse wie Control System Validation und Operator Readiness. Andererseits zeigt sie, wie digitale Zwischenschichten in der Energie- und Prozessindustrie an Bedeutung gewinnen: Simulation wird vom Nebenwerkzeug zur strukturierten Phase im Lebenszyklus einer Anlage. Dass AirPlant One mittlerweile online produzieren kann – mit E‑Jet® SAF und E‑Naphtha – setzt dabei einen operativen Endpunkt unter eine Phase, die häufig im Schatten der öffentlichen Aufmerksamkeit steht: das „risk management by design“ vor dem Start.
Mit Blick auf künftige Projekte dürfte die entscheidende Frage sein, wie gut sich das OTS als Blaupause wiederverwenden lässt. Die Aussage, dass bei zukünftigen Skalen die Kostenvermeidung „exponentiell höher“ ausfallen können, ist vor allem als betriebswirtschaftliche Erwartung zu verstehen: Je mehr Anlagen ein Unternehmen plant, desto mehr lohnt sich ein digitaler Standard für Validierung und Training. Unterm Strich verschiebt Inprocess’ Ansatz den Schwerpunkt von reiner Reaktionsfähigkeit auf proaktive Absicherung. Für Betreiber solcher Power-to-Liquid-Vorhaben bedeutet das: weniger ungeplante Stopps, bessere Bedienkompetenz vor dem Hochfahren und eine stabilere Grundlage, um den Übergang in den kommerziellen Betrieb schneller und planbarer zu gestalten.
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