STUTTGART / LONDON (IT BOLTWISE) – Mercedes arbeitet an einer modularen Produktarchitektur für die nächste Modellgeneration, die in den 2030er-Jahren starten soll. Statt Fahrzeuge wie bislang über mehrere Produktionsplattformen zu bauen, sollen Front-, Heck-, Seiten- und Bodenteile als Baukastenmodule gefertigt werden. Das Management koppelt das Konzept an „Tech-Stacks“, um Kosten zu senken, die Effizienz zu erhöhen und die Produktion zu beschleunigen. Die Mercedes-Benz-Aktie legte zuletzt um 0,35 % auf 41,185 Euro zu.
Mercedes-Benz rückt die Frage, wie sich Automobile schneller und günstiger in unterschiedlichen Varianten herstellen lassen, spürbar in den Vordergrund: Der Konzern arbeitet dem Bericht zufolge an der Produktarchitektur für eine nächste Modellgeneration, die in den 2030er-Jahren auf den Markt kommen soll. Der Kern des Ansatzes klingt auf den ersten Blick technisch, hat aber vor allem eine betriebswirtschaftliche Übersetzung: Weg von unterschiedlichen Plattformen je Fahrzeuglinie, hin zu einem Baukastenprinzip, das Bauteile und Baugruppen stärker entkoppelt. Damit steht weniger die einzelne Fahrzeugstudie im Mittelpunkt als die Art, wie sich ein Fahrzeug als System aus standardisierbaren Modulen zusammensetzen lässt.
Im Detail beschreibt Mercedes ein Modular-Setup, bei dem Front-, Heck-, Seiten- und Bodenteile in separate Module zerlegt und je nach Fahrzeuggröße entsprechend gefertigt werden können. Genau diese Granularität ist entscheidend: Plattformen funktionieren in der Praxis wie „große Schablonen“, auf die zwar Varianten gesetzt werden können, aber jede Änderung entlang der Plattform-Logik wirkt sich häufig auf Entwicklung, Zulieferketten und Fertigung aus. Ein Baukasten dagegen zielt darauf, Varianten über weniger tiefgreifende Schnittstellen abzubilden. Wenn Front-, Heck- und Bodenmodule stärker unabhängig werden, sinkt der Koordinationsaufwand zwischen Konstruktion, Produktion und Logistik; außerdem lässt sich ein Teil der Umstellung eher über die Module steuern als über komplett neue Basiskonzepte.
Das Management spricht in diesem Zusammenhang nicht nur von Modulen, sondern auch von „Tech-Stacks“. Hinter diesem Begriff steckt typischerweise die Idee, dass bestimmte Technologiebereiche – etwa Antriebs- oder Elektronikkomponenten – als Schichten organisiert werden, die je nach Modell variiert werden können, ohne dass darunterliegende Strukturen jedes Mal neu erfunden werden müssen. Für Mercedes ist das auch deshalb relevant, weil der Konzern derzeit mehrere Plattformen nutzt. Je mehr Plattformen parallel betrieben werden, desto komplexer wird die Ressourcenplanung: Investitionszyklen, Werkumbauten, Variantenfreigaben und die Abstimmung mit Zulieferern über Dokumentationsstände und Schnittstellen laufen dann oft über mehrere Takte hinweg. „Tech-Stacks“ sollen diesen Aufwand perspektivisch reduzieren, indem Wiederverwendbarkeit nicht nur auf Bauteilebene, sondern auch auf Systemebene organisiert wird.
Als Vergleich nennt der Bericht sowohl Tesla als auch chinesische Autobauer mit ähnlichen Konzepten. Auch bei Stellantis wird ein Ansatz erwähnt, bei dem Fahrzeuge verschiedener Größen und mit unterschiedlichen Antriebsarten auf einer Einheitsplattform entstehen können. Für die Bewertung des Mercedes-Vorhabens ist dabei weniger die Frage „wer hat das als Erster“ entscheidend, sondern welche technischen Voraussetzungen in der Umsetzung zusammenkommen müssen: Modulgrenzen müssen so definiert sein, dass Crashanforderungen, Kabinengeometrie, Packaging für Antriebsstrang und Elektronik sowie Fertigungsgenauigkeit konsistent bleiben. Gleichzeitig müssen Produktionslinien die erwartete Variantenvielfalt abbilden können, ohne dass jede neue Variante wieder neue Umrüstschleifen auslöst. Genau hier entscheidet sich, ob ein Baukastenprinzip in der Serienfertigung tatsächlich schneller und kostengünstiger wird oder ob am Ende doch zu viele Spezialfälle entstehen.
Ökonomisch zielt Mercedes auf drei Effekte: Kosten senken, Effizienz steigern und die Produktion beschleunigen. Das ist plausibel, weil modulare Fertigung in der Regel zwei Hebel besitzt: Erstens können Entwicklungs- und Engineering-Aufwände durch Wiederverwendung sinken, wenn Konstruktion und Validierung für Module mehrfach genutzt werden. Zweitens lassen sich Fertigungsprozesse vereinheitlichen, etwa indem Werkzeuge, Prüfprozesse und Teilelogistik stärker standardisiert werden. Die Börsenreaktion wirkt in diese Richtung, zumindest kurzfristig: Die Mercedes-Benz-Aktie notierte zuletzt 0,35 % fester bei 41,185 Euro. Langfristig wird der Markt allerdings vor allem daran messen, ob der Konzern die versprochenen Effekte in den Jahren der Umstellung tatsächlich in Kennzahlen übersetzt – und nicht nur in Konzeptfolien.
Strategisch bringt das Baukastenmodell zudem einen produktionsnahen Vorteil: Wenn sich Fahrzeuggrößen über Module skalieren lassen, werden Planungsrisiken in der Absatz- und Modellstrategie tendenziell kleiner. In der Automobilindustrie verschiebt sich das Risiko häufig entlang der Frage, wie schnell sich Änderungen bei Nachfrage, Regulierung oder Antriebspräferenzen in reale Fertigung umsetzen lassen. Ein System, das Varianten stärker über modulebene Anpassungen abbildet, kann helfen, zwischen Modellwechseln flexibler zu reagieren. Für Unternehmen und Engineering-Partner bedeutet das aber auch neue Anforderungen: Zulieferer müssen Schnittstellen und Toleranzen entlang der Modullogik konsistent beherrschen, und interne Teams benötigen klare Regeln, wie sich Änderungen an einem Modul auf die übrigen Tech-Stacks auswirken. Genau diese Governance entscheidet darüber, ob Baukasten und Tech-Stacks im Alltag tatsächlich zu weniger Plattform-Komplexität führen.
Unterm Strich liest sich das Mercedes-Vorhaben wie ein Versuch, ein klassisches Plattformmuster durch feinere Modularität zu ersetzen. Der Bericht nennt konkrete Modulbereiche und ordnet das Ganze in eine breitere Linie ein, die in Teilen bereits von anderen Herstellern vorgezeichnet wurde. Ob der Ansatz in der Breite aufgeht, hängt letztlich an der sauberen Definition der technischen Schnittstellen und daran, wie konsequent Mercedes die modulare Logik in Entwicklung, Qualitätsmanagement und Fertigungssteuerung durchzieht. Für die nächsten Jahre wird deshalb nicht nur interessant, wann die ersten Fahrzeuge der 2030er-Generation vorgestellt werden, sondern wie schnell der Konzern die Umstellungen in den Werken und in den Lieferketten operationalisiert.
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