Optimierung des Materialflusses: So steigern Sie die Effizienz im Lager

Für eine effektive Logistik müssen Waren auf optimalen Wegen transportiert werden, und das WMS muss den Status jedes Vorgangs schnell und korrekt erfassen. Die Optimierung des Materialflusses beginnt mit den Produktrouten. Sobald diese definiert sind, kann die Ausrüstung für einen bestimmten Warenfluss ausgewählt werden.

Weiterhin wird in diesem Artikel ein praktisches Schema für die Flussanalyse, die Ermittlung von Engpässen und den Einsatz einer angetriebenen Rollenbahn in einem automatisierten Lager vorgestellt.

Wie plant man den Warenfluss im Lager?

Eine effiziente Materialflussplanung erfasst die tatsächlichen Warenbewegungen zwischen den Zonen: Wareneingang, Prüfung, Puffer, Lagerung, Kommissionierung, Verpackung, Sortierung und Versand. Dieses Schema berücksichtigt Entfernung, Zykluszeit, Anzahl manueller Eingriffe und die Geschwindigkeit der Statusaktualisierungen im WMS.

Für jeden Bereich werden spezifische Daten benötigt:

• Anzahl der Kartons, Körbe oder Container pro Stunde;
• Fahrzeit zwischen zwei benachbarten Bereichen;
• Lastpunkte vor Verpackung oder Versand;
• Anzahl manueller Bewegungen pro Durchlauf;
• Scan-, Wäge- und Vermessungspunkte.

Nach der Analyse erhält das Lager einen präzisen Lastplan. Dieser zeigt, wo ein Förderband benötigt wird, wo eine Routenänderung ausreicht und wo eine Synchronisierung der Anlagen mit dem Lagerverwaltungssystem (WMS) erforderlich ist.

Wie lassen sich Engpässe im Materialfluss aufspüren?

Materialfluss im Lager wird an der Stabilität des Warenflusses zwischen den Zonen gemessen. Ein effizientes System gewährleistet einen gleichmäßigen Ablauf. Der Wareneingang arbeitet innerhalb der verfügbaren Pufferkapazitäten, die Kommissionierung profitiert von einem gleichmäßigen Warenfluss, und der Warenausgang verarbeitet fertige Aufträge im Takt der Fördertechnik.

Typischerweise treten Engpässe an drei Stellen auf:

1. Der Wareneingang übergibt Waren schneller, als der Puffer sie aufnehmen kann.
2. Die Kommissionierung empfängt Container in ungleichmäßigen Chargen.
3. Der Versand sammelt fertige Aufträge schneller, als die Transportzone sie bearbeiten kann.

Um den Warenfluss zu optimieren, ist es notwendig, die physische Warenbewegung mit dem Informationsstatus zu synchronisieren. Der Container folgt einem definierten Prozessablauf. Nach jedem Scanvorgang oder Bereichswechsel aktualisiert das System in Echtzeit Route, aktuelle Zone und den nächsten Prozessschritt.

Wo stabilisiert die Antriebswalzenlinie den Materialfluss?

Eine angetriebene Rollenbahn transportiert Kartons, Kunststoffbehälter und Tabletts zwischen den Arbeitsbereichen. Diese Lösung eignet sich für den regelmäßigen Warenfluss von der Kommissionierung zur Verpackung, von der Sortierung zum Versand, zwischen Lagerebenen oder zwischen automatisierten Stationen.

Funktionsprinzip der Geräte der Kategorie Rollenbahn angetrieben kann am Beispiel eines Rollenförderers von KAPELOU erläutert werden. Diese fertige Lösung stammt von einem Hersteller von Lagerautomatisierungstechnik.

Technische Parameter des Systems:

• Ladungen: von 2,5 bis 35 kg;
• Abmessungen der Verpackung: von 180 × 180 × 10 mm bis 600 × 400 × 400 mm;
• Geschwindigkeit: 0,1–2 m/s;
• Antrieb: 24-Volt-Gleichstrommotor;
• Geräuschpegel: bis zu 65 dB;
• Lebensdauer der Antriebsrollen: 70.000–120.000 Stunden.

Dank des modularen Aufbaus lässt sich eine Route aus geraden Abschnitten, 30°-, 45°- und 90°-Kurven, Ein- und Auslaufbereichen, klappbaren Abschnitten der Rollenförderstrecke sowie Wäge- und Volumenmessmodulen zusammenstellen. In Verbindung mit Lagerverwaltungssystemen (WMS), Vertikalförderern, Sortieranlagen, Robotern oder Verpackungslinien ermöglicht das Rollensystem einen kontrollierten Warenfluss zwischen wichtigen Lagerbereichen.