ZÜRICH / LONDON (IT BOLTWISE) – ABB bringt mit dem Industrieroboter IRB 5710 ein System für flexible B2B-Automation in die mittlere Traglastklasse. Der Roboter ist für Materialhandling, Maschinenbeschickung und Bauteilmontage ausgelegt und koppelt sich an OmniCore sowie RobotStudio für Offline-Simulation. Damit zielt ABB auf Fertigungslinien, die von Leichtbau-Cobots zu mehr Reichweite und Last wechseln müssen. Für Betreiber bedeutet das weniger Einlaufzeit und planbare Sicherheitszellen, aber auch neue Integrations- und Serviceanforderungen im Betrieb.
ABB positioniert den Industrieroboter IRB 5710 als Brücke zwischen schlanken Kollaborationsrobotern und schweren Schwerlastlösungen. Im Kern geht es um Fertigungsszenarien, in denen Stückzahlen steigen, Teile aber gleichzeitig schwerer, größer oder toleranter in der Handhabung werden als bei klassischen Cobot-Use-Cases. Der Roboter steht dabei nicht nur als Hardware im Fokus, sondern als integriertes Automationspaket: ABB koppelt die Bewegungsführung an den OmniCore-Controller und unterstützt die Programmierung über RobotStudio, damit Integratoren Linien schneller auslegen können. Genau dieser Mix soll flexible B2B-Automation planbar und wiederholbar machen.
Technisch adressiert der IRB 5710 das mittlere Traglastsegment: Je nach Variante liegt die Traglast laut Beschreibung bei etwa 70 bis 110 Kilogramm, verbunden mit einer Reichweite von teils über 2,6 Metern. Diese Kombination ist relevant, weil sie typischerweise dort gebraucht wird, wo Greifer und Werkstücke zusammen „zu viel“ für Leichtbauroboter sind, aber eine komplette Schwerlastzelle wirtschaftlich nicht immer passt. In der Praxis bedeutet die Auslegung, dass der Arm auch schwerere Werkstücke greift, kontrolliert dreht und positioniert, ohne ruckartige Bewegungen. ABB optimiert zudem die Bahnführung für schnelle, präzise Abläufe über die OmniCore-Steuerung.
Besonders der Software- und Integrationsbaukasten entscheidet in der Fabrik über den tatsächlichen ROI. ABB setzt hier auf RobotStudio, um Bewegungsabläufe offline zu simulieren, bevor der Roboter physisch installiert wird. Integratoren können Zellen virtuell aufbauen, Werkstückwege testen und Kollisionen prüfen; das senkt typischerweise Einlaufzeiten und reduziert kostspielige Stillstandsfenster. Im Alltag heißt das: mehrere Varianten einer Linie lassen sich durchspielen, ohne dass jede Anpassung sofort einen Umbau in der Halle erfordert. Im Vergleich zu reinen „Online-Teach“-Ansätzen verschiebt RobotStudio den Aufwand stärker in die Engineering-Phase – was für viele OEMs und Tier-1-Zulieferer gerade dann attraktiv ist, wenn Produktvarianten häufiger wechseln.
Beim Design legt ABB den Schwerpunkt auf Robustheit im rauen Industrieumfeld. Der Roboter wird mit einem schlanken Gehäuse beschrieben, bei dem Leitungen verdeckt geführt werden, um das Risiko von Kabelschäden durch Metallspäne, herumfliegende Partikel oder enge Zellgeometrien zu reduzieren. Zudem soll das Gehäuse staub- und spritzwassergeschützt sein, damit Betrieb in Umgebungen mit Kühlschmierstoffen und vergleichbaren Medien möglich bleibt. Auch das Sicherheitskonzept folgt einem pragmatischen Muster: Standard-Sicherheitszäune und Lichtschranken werden kombiniert, optional ergänzt um SafeMove-Funktionen für überwachte Bewegungsbereiche. Damit lässt sich der Einsatz so planen, dass Menschen zeitweise die Anlage betreten können, ohne dass die Produktivität komplett verloren geht.
Im Markt ist der Bedarf an Robotersystemen besonders dann hoch, wenn Fabriken von der reinen Einzelstationierung in Richtung modularer, wiederverwendbarer Zellen wechseln. Branchenanalysen sehen genau in diesem Segment Wachstum: Es wächst die Zahl der Anwendungen, die mehr als Cobot-Funktionalität verlangen, aber nicht zwingend eine Schwerlastschweißroboter-Logik erfordern. Genau hier konkurriert ABB mit etablierten Robotiklinien von Fanuc, Kuka und Yaskawa, die ähnliche Traglastbereiche und Integrationspfade bedienen. Branchenexperten bringen es häufig auf einen einfachen Nenner: „Wer die Safety-Zelle und die Engineering-Kette zusammen denkt, gewinnt Zeit – und Zeit ist im Hochlauf teurer als die Hardware.“ Für Anleger und Controller ist der IRB 5710 damit ein Baustein in ABBs breiter Automations- und Digitalstrategie.
Die Service-Komponente wirkt dabei wie ein stabilisierender Hebel, gerade weil Betreiber für Automatisierung zunehmend messbare Verfügbarkeiten brauchen. ABB beschreibt Fernüberwachung und vorbeugende Wartung über Zustandsdaten der Gelenke, um Verschleiß früher zu erkennen und Planstillstände vorzuziehen. Das ist für Zulieferer besonders relevant, deren Verträge eine hohe Lieferzuverlässigkeit verlangen. Statt reaktivem „Stop-and-fix“ steht ein modellbasierter Ansatz im Hintergrund: Ein Datenstrom läuft während der Produktion, Serviceteams werden auf Auffälligkeiten hingewiesen, und Wartung wird in den Takt der Linie eingeplant. Damit verschiebt sich das Betriebskonzept in Richtung prognostischer Wartung, ohne dass dafür zwangsläufig zusätzliche IT-Overlays nötig wären.
Einordnung in ABBs Portfolio heißt auch: Positionierung entlang der Bandbreite an Leistungsanforderungen. Der IRB 5710 soll laut Beschreibung im mittleren Leistungsbereich zwischen leichter Kollaboration und Schwerlastrobotik liegen. Der Einsatz wird vor allem im Automobilumfeld erwartet, etwa für Handling von Achskomponenten, Karosserieteilen oder Batteriesystemen. Für Tier-1-Zulieferer ergibt sich daraus ein praktischer Vorteil: Sie wollen bestehende Linien oft digitalisieren und automatisieren, ohne jede Station komplett neu zu planen. ABB spricht dabei von einem integrierten Angebot, bei dem OmniCore und digitale Services wie ABB Ability zusammenwirken. Für Betreiber stellt sich jedoch auch die Gegenfrage: Wie kompatibel sind bestehende Zell- und Sicherheitsarchitekturen mit einem neuen System, und wie schnell lassen sich Programm- und Wartungsprozesse standardisieren?
Blick nach vorn: Der IRB 5710 passt in eine Entwicklung, in der „flexibel“ nicht nur bedeutet, dass der Roboter mehrere Programme kann, sondern dass die Engineering- und Sicherheitskette ebenso variabel bleibt. Wer solche Systeme einführt, sollte frühzeitig die Datentransparenz für Instandhaltung und die Integrationsschnittstellen in der IT-Landschaft mitdenken. Die Kombination aus Offline-Simulation, Controller-Ökosystem und optionalen Safety-Funktionen wie SafeMove deutet darauf hin, dass ABB den Engineering-Aufwand als Differenzierungsmerkmal stärker gewichtet. Gleichzeitig bleibt die Wettbewerbsdynamik offen: Neue Generationen bei Fanuc, Kuka oder Yaskawa könnten ähnliche Sicherheits- und Softwarepfade standardisieren, sodass Differenzen künftig stärker über Servicepakete und Datenmodelle entstehen. Für Unternehmen heißt das: Nicht nur den Roboter bewerten, sondern den gesamten Lebenszyklus von der Inbetriebnahme bis zur planbaren Wartung.
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