LONDON (IT BOLTWISE) – Akkodis integriert den NM20-Brennstoffzellenstack von EKPO in einen Wasserstoff-Lkw und validiert das System unter realen Logistikbedingungen. Im Fokus steht der Übergang von der reinen Prüfstandsvalidierung hin zu wechselnden Lastprofilen, Steigungen und Bremszyklen im Fahrbetrieb. Akkodis entwickelt dafür den gesamten Antriebsstrang inklusive Hochvoltintegration, Regelung und Thermomanagement. Die dabei gewonnenen Betriebsdaten sollen in die Weiterentwicklung künftiger Brennstoffzellensysteme einfließen.
Die Partnerschaft zwischen Akkodis und EKPO verschiebt einen zentralen Schritt der Brennstoffzellenentwicklung: Statt sich nur auf den Prüfstand zu stützen, soll der NM20-Stack als Teil eines vollständigen Wasserstoff-Lkw-Antriebs im realen Logistikbetrieb zeigen, wie gut sich die Komponenten im Zusammenspiel bewähren. Besonders im Schwerlastverkehr reichen reine Laborkennzahlen häufig nicht aus, weil sich dort die Lasten ständig ändern. Wechselnde Steigungen, Bremsvorgänge, unterschiedliche Fahrdynamiken und Temperaturbedingungen wirken direkt auf das Zusammenspiel von Brennstoffzelle, Batteriesystem, Hochvoltarchitektur, Thermomanagement und Fahrzeugsteuerung. Genau deshalb verlagern Akkodis und EKPO einen Teil der Validierung bewusst aus der kontrollierten Umgebung in den operativen Einsatz.
Technisch betrachtet geht es dabei weniger um den „Stack an sich“ als um das Gesamtsystem. Akkodis verantwortet Entwicklung, Integration und Aufbau des kompletten Antriebsstrangs, während EKPO den NM20-Brennstoffzellenstack inklusive stackspezifischer Entwicklungsexpertise beisteuert. Auf Basis dieser Architektur gestaltet Akkodis die Systemplanung und schlägt die Brücke zwischen Komponentenwahl und Betriebsstrategie: Dazu gehören die Auslegung der erforderlichen Bauteile, die Hochvoltintegration sowie Regelung und Betriebsstrategie. Anschließend übertragen die Teams die Betriebskonzepte in Steuergeräte-Software, integrieren Hard- und Software in die Fahrzeugplattform und nehmen das Gesamtsystem in Betrieb. Das Ziel: aus einzelnen Technologiebausteinen einen brennstoffzellenelektrischen Antriebsstrang zu formen, der im Alltag belastbar funktioniert.
Damit verbunden ist auch eine klare Aussage zur Leistungsfähigkeit des NM20. EKPO beschreibt den NM20 als leistungsstärksten Brennstoffzellenstack im Portfolio, ausgelegt für Heavy-Duty-Anwendungen mit hohem Leistungsbedarf und hoher Effizienz. Nennwerte aus dem Projekt: Der Stack soll bis zu 400 kW Leistung erreichen und eine Lebensdauer von mehr als 25.000 Betriebsstunden besitzen. Im Demonstrationsfahrzeug setzt man auf einen One-Stack-One-System-Ansatz. Dadurch wird der Wasserstoff-Lkw mit einem einzigen NM20-Brennstoffzellenstack betrieben, was eine Systemleistung von bis zu 360 kW ermöglichen soll; außerdem wird eine Effizienz von bis zu 61 Prozent genannt. Solche Zahlen sind in der Praxis relevant, weil sie darüber entscheiden, ob sich Brennstoffzellenantriebe bei langen Fahrten, zeitkritischen Einsätzen und anspruchsvollen Routen gegen etablierte Alternativen behaupten können.
Entscheidend für den weiteren Weg sind aber gerade die Daten aus dem realen Betrieb. Akkodis und EKPO positionieren den Wasserstoff-Lkw als mobile Entwicklungs- und Validierungsplattform: Die Erprobung soll zusätzliche Erkenntnisse liefern, wie sich der NM20-Stack im Zusammenspiel mit einem kompletten Fahrzeug- und Antriebssystem bewährt. Diese Daten sollen über die Tests eines einzelnen Fahrzeugs hinausgehen und als belastbare Grundlage dienen, um leistungsstarke Brennstoffzellensysteme künftig in komplexe Fahrzeugarchitekturen zu integrieren und im Feld abzusichern. Perspektivisch können die Erkenntnisse auch auf weitere Anwendungsfelder übertragen werden, etwa auf stationäre Energieversorgung, Schifffahrt oder Off-Highway-Maschinen. In der Logik steckt damit auch ein Industrialisierungsanspruch: Wer Integrationsrisiken reduziert, beschleunigt später Serienprojekte und kann schneller aus Pilotwissen in wiederholbare Engineering-Workflows überführen.
Für das Marktumfeld bedeutet das Projekt vor allem eines: Es legt den Schwerpunkt auf Engineering-Themen, die oft erst in späten Testphasen sichtbar werden. Prüfstände können viele Parameter sauber isolieren, doch im Fahrzeugbetrieb entstehen zusätzliche Randbedingungen, etwa durch dynamische Betriebszustände, echte Nutzungskurven und die Kombination aus mechanischen, thermischen und elektrischen Anforderungen. Genau dort liegen die praktischen Hebel für Effizienz, Haltbarkeit und Steuerungsqualität. „Der Weg von der Brennstoffzelle in den realen Logistikbetrieb ist eine anspruchsvolle Integrationsaufgabe. Genau hier liegt die Stärke von Akkodis: Wir verbinden Technologie, Systemarchitektur, Hardware und Software zu einem funktionierenden Gesamtsystem. Gemeinsam mit EKPO schaffen wir so neue Perspektiven für den Einsatz von Wasserstofftechnologie – im Schwerlastverkehr und darüber hinaus“, sagt Dr. Thomas Klukas, CEO Akkodis Germany. Auch Dr. Stefan Dwenger, Geschäftsführer von EKPO Fuel Cell Technologies, ordnet den Fokus ein: „Mit dem NM20 haben wir einen Brennstoffzellenstack entwickelt, der speziell auf die Anforderungen von Heavy-Duty-Anwendungen mit hohem Leistungsbedarf und exzellenter Effizienz ausgelegt ist. Die Daten aus dem Einsatz des Wasserstoff- Lkws liefern wertvolle Erkenntnisse für die Weiterentwicklung unserer Brennstoffzellentechnologie und leisten einen wichtigen Beitrag zur Industrialisierung wasserstoffbetriebener Antriebe“.
Abgerundet wird die Einordnung durch den Hinweis auf die Förderung: Die Entwicklung und Kommerzialisierung des NM20-Stacks wird im Rahmen des europäischen Förderprogramms IPCEI (Important Project of Common European Interest) unterstützt. Für Unternehmen und Zulieferer ist das relevant, weil solche Programme häufig helfen, Skalierungs- und Industrialisierungsrisiken zu reduzieren, die bei neuen Antriebstechnologien überproportional früh in der Wertschöpfungskette auftreten. Gleichzeitig zeigt der Ansatz von Akkodis und EKPO, wie sich Brennstoffzellenentwicklung heute organisatorisch aufstellen muss: Stack-Expertise ist ebenso wichtig wie die Fähigkeit, Hochvoltsysteme, Thermomanagement und Regelungslogik in eine robuste Fahrzeugplattform zu überführen. Für die nächsten Integrationsschritte in weiteren Fahrzeugklassen dürfte genau diese Systemkompetenz der entscheidende Unterschied sein.
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