LONDON (IT BOLTWISE) – Nexterity entwickelt einen ferngesteuerten Roboter, der an bolted flange joints vier Schrauben gleichzeitig löst und anzieht. Das System zielt auf die gefährliche und körperlich belastende Arbeit im Rohrleitungsbau, wo Verletzungen und Übermüdung nach wie vor ein großes Thema sind. Zudem wird die Produktivität erhöhen sollen, weil der Einsatz auf wiederkehrende Rohrdimensionen abgestimmt ist. Betreiber können die Technik als transportables, per „Mietmodell“ nutzbares Equipment an neuen Standorten ausrollen.
Im Rohrleitungs- und Anlagenbau ist das unscheinbare Detail oft der Engpass: die Schraubverbindung am Flansch. Genau dort setzt Nexterity an und will den „harten, gefährlichen Teil“ der Montage automatisieren, der für viele Rohrmonteure zum täglichen Risiko gehört. Die Kernidee wirkt dabei pragmatisch: Statt den kompletten Arbeitsplatz zu ersetzen, fokussiert das Startup auf bolted flange joints, also auf Verbindungen, bei denen einzelne Schrauben mit hoher Kraft gelöst und anschließend wieder festgezogen werden müssen. Der Nutzen soll zweifach sein – mehr Arbeitssicherheit für die Mitarbeitenden und zugleich bessere Durchsatzraten auf Baustellen, auf denen trotz Fachkräftemangel weiterhin gearbeitet werden muss.
Aus technischer Sicht kommt der Roboter nicht als einzelnes Gerät „in die Hand“, sondern als zwei Komponenten, die sich um das Rohr herum legen und dort für die Arbeitseinsätze positionieren. Laut Darstellung des Unternehmens fährt die Lösung nach dem Ansetzen auf dem Rohr über eine Batterie-basierte Antriebstechnik entlang der Leitung. Danach übernimmt sie das eigentliche Kraft-Handling: Sie soll vier Schrauben gleichzeitig lösen und wieder anziehen können – eine Zeitersparnis, die gerade bei wiederkehrenden Bauabschnitten statistisch stark wirkt. Nexterity hat dabei laut Aussage mehrere Konfigurationen entwickelt, die auf gängige Rohrdimensionen ausgelegt sind. Entscheidend für den Betrieb auf wechselnden Baustellen ist aber auch die Logistik: Die Baugruppen passen demnach in eine Pelican-Transportbox und können von einer einzelnen Person transportiert werden.
Der Marktgedanke dahinter hängt an Standardisierung. Nexterity argumentiert, dass große Teile der realen Projekte mit wenigen Durchmesserspannen arbeiten: In den USA und Kanada seien demnach rund 80% der Rohre zwischen zwei und acht Zoll Durchmesser zu finden – entsprechend den NPS2- bis NPS8-Klassen. Damit wird der Automationsansatz planbarer, weil sich die Robotermechanik an klaren Maßbereichen ausrichten kann und nicht jede Baustelle wie ein Sonderfall behandelt werden muss. Genau diese Wiederholbarkeit macht die Aufgabe aus Sicht der Robotik zu einem „guten Kandidaten“: Wenn die mechanischen Randbedingungen häufig ähnlich sind, kann das System wiederholgenau arbeiten, statt sich bei jeder Montage neu zu kalibrieren oder stark anzupassen.
Für den wirtschaftlichen Effekt ist außerdem die Betriebslogik relevant. Nexterity positioniert den Roboter offenbar als Miet- bzw. Leih-Equipment, bei dem Teams nicht dauerhaft in Hardware investieren müssen, sondern die Technik flexibel zu einzelnen Einsätzen bringen. Diese Form des „Equipment-as-a-Service“-Ansatzes ist gerade im Construction-Umfeld nicht neu, aber bei Automatisierungsrobotern entscheidend: Die Hürde liegt weniger in der Machbarkeit im Labor als in der Verfügbarkeit auf dem Feld, im schnellen Setup und in der Wiederverwendbarkeit über mehrere Sites. Indem die Komponenten klein genug sind, um von einer Person transportiert zu werden, reduziert das Startup die Reibung zwischen Planung und Einsatz – und adressiert damit ein typisches Problem von Industrietechnologien, die zwar leistungsfähig sind, aber in der Praxis am Infrastrukturaufwand scheitern.
Hinter der konkreten Konstruktion steckt laut Angaben von Gründerin Lindsey Elliott nicht nur klassisches Engineering, sondern auch intensiver Austausch in der Fachwelt. Elliott, die als ehemalige Engineer- und Planner-Rolle bei ExxonMobil beschrieben wird, hat demnach über mehrere Jahre Gespräche geführt – unter anderem im Rahmen des Bolting Symposium und bei Mitgliedern der Pressure Vessels & Piping Division der American Society of Mechanical Engineers. Aus diesen Kontakten leitete sie den Fokus auf die Schraubverbindungen an Flanschen ab, weil dort der manuelle Kraftanteil besonders ausgeprägt ist und Verletzungen entstehen. Gleichzeitig wird der Arbeitskräftemangel als Belastungsfaktor für die Branche sichtbar: Wenn Monteure über längere Zeiträume lange Schichten fahren, steigt das Risiko von Fehlern und Unfällen – ein Umfeld, in dem Robotik weniger als „Tech-Demo“ wirkt, sondern als Sicherheitsmaßnahme.
Für Unternehmen, die Betreiberanlagen, Service-Organisationen oder industrielle Zulieferer managen, verschiebt sich damit vor allem die Frage, wie sich Robotereinsatz in reale Turnaround-Zeiten integrieren lässt. Rohrflansch-Montagen sind oft Teil größerer Stillstands- und Wartungsfenster, in denen jeder Zeitverlust teuer ist. Ein System, das mehrere Schrauben parallel bearbeitet, kann diese Engpässe adressieren, sofern die Prozesskette passt: Materialbereitstellung, Ausrichtung, Sequenzierung der Arbeitsgänge und die Abstimmung mit den verbleibenden manuellen Tätigkeiten. Für den Einsatz in der Praxis zählt daher weniger „wie intelligent“ ein Roboter wirkt, sondern wie zuverlässig er innerhalb der geforderten Standards arbeitet – und wie gut er sich an unterschiedliche Leitungsklassen anpassen lässt, ohne dass der Serviceeinsatz in Bürokratie oder aufwendige Vorbereitungen kippt.
Der nächste Schritt für den Markt entsteht aus genau dieser Kombination: wiederkehrende Durchmesser, kompakte Transportfähigkeit und eine klare Aufgabe (lösen/anziehen von Flanschen). Wenn sich das Konzept durchsetzt, könnte es den Wettbewerb im Bereich industrielle Montageassistenz ähnlich verändern wie andere Automatisierungsfelder, die zuerst an definierte Teilaufgaben „heranrückten“ statt gleich komplette Arbeitsabläufe zu ersetzen. Entscheidend bleibt dabei die Skalierbarkeit in realen Baustellenbedingungen – etwa hinsichtlich Variationen in Komponentenqualität, Umgebungsbedingungen und Taktung. Genau dort wird sich zeigen, ob Nexterity aus einer Nischenlösung für bolted flange joints eine breite Standardoption im Rohrleitungsbau machen kann.
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